sábado, 28 de mayo de 2011

Cepillo de carpintero eléctrico. Afilar cepillo. Mantenimiento del cepillo eléctrico de carpintero.

CEPILLO DE CARPINTERO ELÉCTRICO: uso y mantenimiento



Aprovechando un trabajillo de mantenimiento que tengo que hacer en la vieja puerta del trastero de mi azotea, he sacado mi viejo cepillo de carpintero eléctrico.


Es cierto que esta herramienta no la vamos a usar a diario precisamente, pero no es menos cierto que cuando la necesitemos, nos vendrá muy bien tenerla a mano.


Su uso es obvio: cepillar o desbastar la madera para afinar un listón o el canto de una puerta o ventana.

Es muy usado para rebajar el borde inferior de las puertas cuando éstas rozan con el suelo, siempre y cuando no se pueda recurrir a otras medidas como calzar las bisagras con arandelas.


Personalmente, prefiero el cepillo manual para las tareas “cotidianas”, pues el eléctrico come demasiado y el mío no es precisamente una maravilla: lo compré en una oferta y, aunque potencia no le falta, lo cierto es que para trabajos finos no es lo más indicado. Además, le he tomado el gustillo a afinar los listones con el cepillo de mano y me sale con bastante precisión.


El funcionamiento de esta herramienta es muy simple: un rodillo dotado de dos cuchillas afiladas que sobresalen ligeramente de un patín que se desliza sobre la madera.


Las cuchillas al girar a gran velocidad, rebajan la madera sobre la que pasa el patín.


Para regular la profundidad del rebaje tiene en la parte delantera un patín móvil que se regula en altura mediante un tornillo.


Pero vamos al caso: he sacado el cepillo de su caja y observo en primer lugar que las cuchillas están bastante romas.


Ciertamente, podría usarse así, pero eso hará que se recalienten más y pueden terminar de perder el filo rápidamente e incluso destemplarse, con lo que ya se desafilarán enseguida.


El otro problema es que para regular correctamente la profundidad del corte, tiene una pieza de gomaespuma para que se mantenga la tensión y así la parte móvil del patín, la delantera, se mantenga firme a la altura deseada.


Vamos a empezar por las cuchillas, que es algo que hay que revisar periódicamente, sea cual sea la marca o calidad de vuestro cepillo. Las cuchillas van muy deprisa y acaban por perder el filo.



Vemos que en el rodillo donde van montadas las cuchillas hay dos pares de tornillos. Son los que sujetan las cuchillas.


Un truco importante: no desmontéis las dos cuchillas. Trabajad primero desmontando y afilando una y cuando ya esté montada de nuevo, proceded con la otra. Así no habrá errores al montarla, pues podemos fijarnos en la otra.



Pues bien, retiramos los tornillos con la llave que traía la máquina al comprarla y vemos que simplemente queda suelta una pieza bajo la cual está la cuchilla.



Para afilarla, podemos usar la piedra de afilar de mano poniéndola previamente en remojo. Fijamos la cuchilla bien derecha en el tornillo de mesa y procurando sujetarla lo más alejada del filo que podamos.


Solo queda, con paciencia y manteniendo siempre el ángulo, ir dando pasadas suaves con la piedra.


Si el desgaste de la cuchilla es muy grande podríamos usar también una lima, pero con cuidado porque podemos pasarnos fácilmente y hay que procurar desgastar lo menos posible la cuchilla.




El método rápido: la esmeriladora o afiladora eléctrica.


Esta máquina la he usado muy poco, al igual que el cepillo. Sin embargo, últimamente le estoy encontrando muchas posibilidades.



Para usarla para afilar hay que tener mucha precaución, pues come muchísimo. La ventaja es que podemos regular las placas sobre las que apoyamos la herramienta a afilar –en este caso la cuchilla- para que coma en el ángulo deseado.

Yo suelo dar una pasada rápida sin apretar o hacer fuerza contra el disco esmerilador para evitar comer demasiado y para que la cuchilla no se destemple.


Otra interesante opción es apagar la esmeriladora y aprovechar el giro de inercia que mantiene durante unos instantes para afilar la cuchilla. Al girar más despacio, comerá menos y calentará menos la hoja de acero.



En realidad con un par de pasadas suaves tiene de sobra.



Y ya queda montar la pieza. Es interesante antes de proceder a la colocación de la cuchilla que limpiemos bien el asiento de la cuchilla. Ya que pueden haber entrado restos de serrín fino y evitar que la cuchilla asiente bien. Como es una pieza de aluminio, hemos de hacerlo con cuidado para no deteriorarla.


Lo más complicado es la calibración, pues ha de quedar el borde de la cuchilla bien derecho respecto al patín fijo.


Yo suelo pasar un listón bien apoyado en el patín fijo (la parte trasera del patín, la que no se regula en altura) y lo desplazo hacia atrás.

Debería mover el cilindro al apoyarse en la cuchilla y debe hacer el mismo contacto en ambos lados de la misma.


Si está algo hundida la cuchilla por un lado, aflojamos ligeramente el tornillo del lado contrario y también aflojamos del todo el tornillo del lado que vamos a mover la cuchilla.

Con cuidado y un destornillador plano podemos sacar un poco la cuchilla. Apretamos los dos tornillos ligeramente y comprobamos.


Una vez que veamos que ya hemos logrado un buen equilibrado de la cuchilla, podemos apretar con firmeza.

Un detalle que he olvidado: siempre al empezar a atornillar los tornillos que sujetan la cuchilla, hacedlo con los dedos. Si empezáis a girarlo con la llave, puede que entre torcido y os estropee la rosca. Cuando ya veáis que gira bien y ha agarrado en la rosca, ya podéis usar la llave.


Hacemos exactamente lo mismo con la otra cuchilla. La dificultad está en dejar esta segunda cuchilla exactamente igual que la primera. Es cuestión de armarse de paciencia y hacer muchas comprobaciones.


Ahora vamos con la segunda parte: como os dije la goma espuma que mantiene la separación entre la parte móvil del patín y la máquina está hundida, pasada. La sacamos fácilmente aflojando el tornillo de regulación hasta que el patín móvil se suelte.


Podría usar otro trozo de goma espuma, pero voy a recurrir al material de embalaje que usé para los remates del soporte del horno solar.



No hay más que usar la goma espuma vieja como plantilla para recortar la pieza nueva.



Le hacemos el orificio central y lo montamos.



En mi caso, he escogido una pieza demasiado gruesa y el tornillo de regulación va algo duro, pero funciona bien y es una garantía que el patín permanecerá fijo en la posición que escojamos.


Y ya queda empezar a usar el cepillo eléctrico.


Espero publicar el trabajo de restauración de la puerta en breve.

viernes, 13 de mayo de 2011

Reparar auricular. Auricular roto. Cable de auricular partido. Reparar cascos


Reparar auricular. Prolongar cable de auricular.



Amig@s: nos enfrentamos a un pequeño problema muy frecuente: se nos ha roto los cascos o auriculares que solemos usar en el ordenador.


En efecto, yo siempre suelo tener conectado en el ordenador unos auriculares corrientes para evitar molestias como despertar a los niños de noche. También así es posible que podamos trabajar con el ordenador escuchando música, mientras en la misma habitación están viendo la tele… Muy práctico.


Por experiencia, siempre suelo recoger el cable en un haz y lo guardo en una bolsita. De lo contrario, siempre acaba enredándose y rompiéndose enseguida. Pero aún así, uno de los lados ha dejado de funcionar.



En estos casos, lo más complicado es detectar el punto donde el cable se ha roto. Normalmente es la zona de los cascos, o sea, la parte que se coloca en el oído, pues al girar bruscamente la cabeza podemos romperlo…Pero en este caso, basta echar un vistazo para ver que el cable se dobla de un modo anormal en la unión con la clavija. Probablemente, ése sea el punto donde no hace contacto.


Son unos auriculares corrientes, ya os digo, pero he pensado en repararlos para enseñaros cómo hacerlo. Pues igual que he podido reparar éstos, podría haberlo hecho con otros de mayor calidad. Por otra parte, tengo varios auriculares estropeados. Otro juego, en concreto, se rompió al caerse al suelo y pisar accidentalmente los cascos. De modo que tenemos un cable con los cascos bien y otro con los cascos destrozados, pero con la clavija bien conectada al cable. Vamos a hacer unos auriculares híbridos empalmando las partes “sanas” de ambos.


Es muy similar a la reparación que hice hace tiempo en el ratón del ordenador portátil. Que, por cierto, sigue funcionando perfectamente.


Lo primero es cortar con unas tijeras la parte mala del cable. En este caso, retiramos los cascos rotos de un lado y la clavija medio suelta del otro.



Esto que voy a hacer a continuación se hace muy sencillo si podemos ver claramente lo que estamos haciendo. Para ello es casi indispensable una lupa. Y si es una lupa con soporte, mejor que mejor.

Con un cúter afilado cortamos con delicadeza el extremo de la funda de cada uno de los cuatro cables. Debemos evitar cortar los finos pelos de cobre del interior. Para comprobar que hemos cortado lo suficiente, tras pasar la cuchilla por todo el contorno, lo doblamos por la zona de corte y deberíamos ver ya el cobre. Tiramos de la funda y pasamos al siguiente.




Vemos que en cada cable hay dos haces de pelos de cobre: uno de color cobre y el otro en color rojo; y el otro es azul en un cable y verde en el otro. También es frecuente ver una especie de fibra. Se trata simplemente de un material usado para aportar resistencia mecánica a tan fino cable. Normalmente al soldar se derrite y no da problemas.



Los pelos de color cobre son los de masa y se pueden unir indistintamente entre sí. No os preocupéis, seguiremos escuchando la música en estéreo. Y los otros de colores, debemos procurar unir los de color similar: rojo con rojo y azul con verde.

Si lo hacemos con cuidado, procurando que no haya ningún pelo de otro color mezclado, el proceso es muy sencillo: retorcemos los haces del mismo color, los ponemos paralelos al haz del mismo color del otro cable y también los retorcemos entre sí.



También es muy útil algo para fijar los dos cables con todos estos empalmes bien separados y visibles. Mi lupa tiene unas pinzas articuladas que son muy prácticas.


Enchufamos el soldador y mientras se calienta vamos poniendo en cada uno de los tres empalmes (os recuerdo que los cuatro cables de masa van todos juntos) un poco de líquido de soldar.


Basta aplicar el soldador con la punta ya caliente y con estaño fundido e ir aplicando suavemente por encima y por debajo de cada empalme, procurando no calentar la zona donde se unen todos. Lo importante es que queden soldados por el extremo.


Si no lo hemos hecho antes, es hora de probar si funciona: conectamos a un aparato de radio, walkman, ordenador, etc la clavija y comprobamos que funciona correctamente.


Ahora basta recortar algún pelo que haya quedado suelto y encintar con mucha delicadeza los tres haces.



Lo primero es unir entre sí los dos cables con cinta aislante. Así no se separarán y no se producirán tirones que puedan estropear esta delicada zona soldada. Seguidamente, cortamos a lo largo un trozo de cinta aislante dividiéndola en tres o cuatro tiras delgadas y con cada una envolvemos independientemente cada haz soldado. Uno de ellos podemos incluso doblarlo sobre los cables principales y fijarlo con cinta aislante.


Finalmente, cubrimos todo este extremo con un par de vueltas de cinta aislante para garantizar que no se va a mover y ya tenemos el auricular reparado.


A veces necesitamos un cable más largo para nuestros auriculares. También este post os puede servir como guía para añadirle un trozo de cable extra.


Diréis que el resultado ha quedado un poco antiestético… Pues sí, pero es un auricular para usar en casa con el portátil. Nos hemos ahorrado tener que ir a la tienda a comprar otro y hemos hecho un trabajo de reciclado… ¡Que hay que mirar por el Medio Ambiente!



jueves, 12 de mayo de 2011

Auricular roto. Reparar auricular. cable de auricular partido. arreglar cable de auricular


Reparar auricular. Prolongar cable de auricular.



Amig@s: nos enfrentamos a un pequeño problema muy frecuente: se nos ha roto los cascos o auriculares que solemos usar en el ordenador.


En efecto, yo siempre suelo tener conectado en el ordenador unos auriculares corrientes para evitar molestias como despertar a los niños de noche. También así es posible que podamos trabajar con el ordenador escuchando música, mientras en la misma habitación están viendo la tele… Muy práctico.


Por experiencia, siempre suelo recoger el cable en un haz y lo guardo en una bolsita. De lo contrario, siempre acaba enredándose y rompiéndose enseguida. Pero aún así, uno de los lados ha dejado de funcionar.



En estos casos, lo más complicado es detectar el punto donde el cable se ha roto. Normalmente es la zona de los cascos, o sea, la parte que se coloca en el oído, pues al girar bruscamente la cabeza podemos romperlo…Pero en este caso, basta echar un vistazo para ver que el cable se dobla de un modo anormal en la unión con la clavija. Probablemente, ése sea el punto donde no hace contacto.


Son unos auriculares corrientes, ya os digo, pero he pensado en repararlos para enseñaros cómo hacerlo. Pues igual que he podido reparar éstos, podría haberlo hecho con otros de mayor calidad.


Por otra parte, tengo varios auriculares estropeados. Otro juego, en concreto, se rompió al caerse al suelo y pisar accidentalmente los cascos. De modo que tenemos un cable con los cascos bien y otro con los cascos destrozados, pero con la clavija bien conectada al cable. Vamos a hacer unos auriculares híbridos empalmando las partes “sanas” de ambos.


Es muy similar a la reparación que hice hace tiempo en el ratón del ordenador portátil. Que, por cierto, sigue funcionando perfectamente.


Lo primero es cortar con unas tijeras la parte mala del cable. En este caso, retiramos los cascos rotos de un lado y la clavija medio suelta del otro.



Esto que voy a hacer a continuación se hace muy sencillo si podemos ver claramente lo que estamos haciendo. Para ello es casi indispensable una lupa. Y si es una lupa con soporte, mejor que mejor.


Con un cúter afilado cortamos con delicadeza el extremo de la funda de cada uno de los cuatro cables. Debemos evitar cortar los finos pelos de cobre del interior. Para comprobar que hemos cortado lo suficiente, tras pasar la cuchilla por todo el contorno, lo doblamos por la zona de corte y deberíamos ver ya el cobre. Tiramos de la funda y pasamos al siguiente.




Vemos que en cada cable hay dos haces de pelos de cobre: uno de color cobre y el otro en color rojo; y el otro es azul en un cable y verde en el otro. También es frecuente ver una especie de fibra. Se trata simplemente de un material usado para aportar resistencia mecánica a tan fino cable. Normalmente al soldar se derrite y no da problemas.


Los pelos de color cobre son los de masa y se pueden unir indistintamente entre sí. No os preocupéis, seguiremos escuchando la música en estéreo. Y los otros de colores, debemos procurar unir los de color similar: rojo con rojo y azul con verde.



Si lo hacemos con cuidado, procurando que no haya ningún pelo de otro color mezclado, el proceso es muy sencillo: retorcemos los haces del mismo color, los ponemos paralelos al haz del mismo color del otro cable y también los retorcemos entre sí.


También es muy útil algo para fijar los dos cables con todos estos empalmes bien separados y visibles. Mi lupa tiene unas pinzas articuladas que son muy prácticas.


Enchufamos el soldador y mientras se calienta vamos poniendo en cada uno de los tres empalmes (os recuerdo que los cuatro cables de masa van todos juntos) un poco de líquido de soldar.


Basta aplicar el soldador con la punta ya caliente y con estaño fundido e ir aplicando suavemente por encima y por debajo de cada empalme, procurando no calentar la zona donde se unen todos. Lo importante es que queden soldados por el extremo.


Si no lo hemos hecho antes, es hora de probar si funciona: conectamos a un aparato de radio, walkman, ordenador, etc la clavija y comprobamos que funciona correctamente.



Ahora basta recortar algún pelo que haya quedado suelto y encintar con mucha delicadeza los tres haces.


Lo primero es unir entre sí los dos cables principales con cinta aislante. Así no se separarán y no se producirán tirones que puedan estropear la delicada zona soldada.


Seguidamente, cortamos a lo largo un trozo de cinta aislante dividiéndola en tres o cuatro tiras delgadas y con cada una envolvemos independientemente cada haz soldado. Uno de ellos podemos incluso doblarlo sobre los cables principales y fijarlo con cinta aislante.


Finalmente, cubrimos todo este extremo con un par de vueltas de cinta aislante para garantizar que no se va a mover y ya tenemos el auricular reparado.


A veces necesitamos un cable más largo para nuestros auriculares. También este post os puede servir como guía para añadirle un trozo de cable extra.


Diréis que el resultado ha quedado un poco antiestético… Pues sí, pero es un auricular para usar en casa con el portátil. Nos hemos ahorrado tener que ir a la tienda a comprar otro y hemos hecho un trabajo de reciclado… ¡Que hay que mirar por el Medio Ambiente!


miércoles, 4 de mayo de 2011

Extractor portátil para taller. Tapa de extractor portatil. Poner puertas a mueble. colocar bisagras


Poner tapa de extractor de taller portátil



Amig@s: ya os comenté mi invento: un extractor para el taller fabricado con una caja de vino, un extractor de cocina y una bolsa para basura grande.


El ingenioso aparato funciona de maravilla y como he estado trabajando con la colocación de bisagras en el horno solar y me han sobrado algunas, he decidido terminar el trabajo.


Se trata de hacerle dos puertas que permitan que la caja pueda cerrarse cuando no la usemos y que al abrirla tenga más estabilidad y recoja el aire justo de la zona donde estemos trabajando. Algo especialmente útil cuando soldamos al arco.


Lo primero que tenemos que hacer es dividir la tapa original en dos, para hacer dos puertas.



Señalamos el centro en cada lado y trazamos la línea. Solo queda fijar bien la pieza y cortarla con la sierra de calar.


Para marcar el centro yo siempre tomo dos medidas: de derecha a izquierda y después de izquierda a derecha, por un lado y por el otro y ya sé que el hueco que hay entre las dos marcas es el centro exacto.


Ahora vamos a colocar las bisagras. El problema es que las bisagras son algo más anchas que el grueso de la madera.



Voy a solucionarlo haciendo un cajeado en bisel. Esto es, profundizaremos más hacia el interior de la caja que por fuera.

Así por una parte quedará la tapa bien pegada a la caja, pero la bisagra apoyará en todo el canto de la madera y no sobresaldrá.


Otra opción sería comerle con una lima a un lado de la bisagra. Pero haciéndolo de la primera forma, podemos recuperar las bisagras para otro trabajo si decidimos hacer otra cosa.



Hacemos, como digo, los cajeados con el formón. Vamos comprobando con la bisagra de modo que ésta quede a ras de los bordes, ya que no vamos a hacer cajas en la tapa.


Si no sois muy diestros con el formón, también podéis usar una lima o una escofina.



Colocamos cada bisagra en su posición dentro del rebaje que hemos hecho. Marcamos los orificios con un punzón y hacemos un orificio guía con el taladro y una broca muy fina.


Ponemos de este modo las cuatro bisagras.


Y ahora viene el momento más delicado: atornillar las bisagras a las tapas.

Para ello, planteamos la tapa de modo que quede la bisagra con el eje justo fuera de ella y con el canto alineado con la caja.



Manteniendo la posición marcamos con un punzón. Como he usado para esta parte tornillos muy finos de 10mm –para la otra parte los usé de 16mm-, no precisamos ni hacer agujeros guía. Eso sí, primero marcamos un solo orificio y ponemos el tornillo.


Seguidamente, comprobamos cómo ha quedado (a veces vemos que ha quedado muy pegada la tapa a la caja o que está desalineada la tapa respecto a la caja por la parte inferior….) Y aflojamos ligeramente este primer tornillo y nos vamos a poner el tornillo de la bisagra opuesta de ese mismo lado, esta vez procurando corregir el fallo. Si queda bien al apretar el tornillo, ya podemos dejarlo apretado.

Volvemos a la primera bisagra y procedemos con el otro tornillo, sin apretar todavía el primero, y también lo ponemos con la corrección deseada para que quede en su lugar.


Finalmente, sólo queda apretar en último lugar el primer tornillo. Al estar la bisagra ya fijada por el otro, apenas se moverá. Si hubiese quedado realmente mal, tendríamos que poner una astilla de madera encolada para tapar el orificio y hacer otro al lado.



Una vez puesta la primera tapa, comprobamos que queda en el centro y que la otra tapa no quedará sobresalida por el exterior.



Si queda bien, sólo hay que hacer lo mismo que con la primera.




Volvemos a poner el tubo plegable en el extractor ¡Y a usarlo!


En otro post os enseñé a reciclar cajas de vino. En este caso, prácticamente la hemos empleado tal cual, pero recordad que también os expliqué en otro post cómo desmontar estas cajas y os puse un ejemplo práctico de su reciclaje haciendo una casa nido.