Soporte para horno solar 2. Cómo fijar horno solar a barandilla. soporte giratorio de horno solar.

SOPORTE SUPERIOR

Ya hemos construido el soporte principal del horno: todo el peso descarga en el poyete gracias a esta estructura que hemos hecho… Pero si lo dejamos así sería enormemente inestable. Basta fijarse en el enorme y pesado horno y en las diminutas patas, o mejor dicho, el escaso ángulo que tienen.

Este soporte queda encajado perfectamente entre los barrotes y no se moverá en ninguna dirección… Pero si el viento o un empujón dan un movimiento lateral al horno, puede volcarse y dejar caer a la calle nuestro preciado horno.

Así que, tras darle muchas vueltas y tener un golpe de inspiración, he logrado diseñar un soporte enormemente fuerte que anclará la parte superior del soporte a la barandilla.

Es sencillo de hacer y permite perfectamente el giro del horno.

Es tan sólido que prácticamente por sí solo podría soportar el peso del horno. Así nos quedamos tranquilos porque el horno no se caerá. Y es una solución duradera.

Básicamente se basa en dos pletinas de hierro con cuatro orificios cada una que abrazan a la barandilla con cuatro sólidos pernos con tuercas.

Para lograr coger el tubo del soporte, he hecho una de las pletinas más larga con el objeto de hacer un orificio en el centro a través del que pasa el tubo del soporte.

Pero como tenemos el problema que no podríamos meter el tubo por el orificio, porque no he logrado separar la chapa superior del tubo del soporte, he dividido esta pletina longitudinalmente. O lo que es lo mismo pero más sencillo: usar dos pletinas más estrechas.

Así basta colocar el soporte, la pletina inferior y las dos superiores que abrazan el tubo y colocar los tornillos. Además, le he dado cierto margen para que según quede el tubo más cerca o más separado de la barandilla, podamos ajustarlo y que no quede en tensión.

Finalmente, para evitar que el roce de los bordes del orificio de las pletinas puedan dañar el tubo del soporte, voy a soldarle un tubo de hierro, también dividido longitudinalmente para que con un poco de grasa no haya ningún daño y el deslizamiento sea perfecto.

Como siempre, lo primero es diseñar en el papel lo que pretendemos hacer. Seguidamente, ver de qué materiales disponemos para ver si podemos realizarlo o si hay que hacer alguna modificación al diseño. Y por último, realizarlo.

Yo he buscado las dos pletinas estrechas intentando que fueran las dos del mismo ancho que la inferior… Pero no disponía de ellas. En cualquier caso tampoco va a quedar a la vista y no importa si sobresalen un poco. Podemos comerle de ancho a las dos, pero no merece la pena.

De modo que he cortado la pletina ancha fijándola al tornillo de mesa y usando la radial grande, dejando un sobrante ¡para cortar siempre hay tiempo! y así nos curamos en salud.

Después he colocado las pletinas delgadas enfrentadas entre sí y las he emparejado por un extremo con la radial. Dibujamos la media circunferencia. Como las hemos puesto juntas, haremos las dos piezas a la vez. Así ahorraremos trabajo y tiempo.

Con la radial grande, vamos haciendo cortes verticales y perpendiculares a las pletinas: más profundos por el centro y menos por los bordes hasta lograr sacar todo el hierro que sobra para dejar el hueco del tubo.

La radial grande es una herramienta muy aparatosa y parece peligrosa. Pero cuando os acostumbréis veréis que come mucho más rápido que la pequeña y el disco dura muchísimo más, al girar más despacio.

A todo esto: el tubo del soporte tiene 28mm de diámetro. Yo he usado como patrón un palo de madera redondo de 30mm. Así no corremos el riesgo de que quede demasiado justo.

Una vez quitado lo gordo, ya podemos repasar con la radial pequeña, que es más ligera y manejable para quitar las aristas y dejarlo todo bien suavizado.

Cuando pensemos que ya está, podemos retirar las dos pletinas del tornillo de mesa y ponerlas enfrentadas. Si hace falta algún retoque, no importa demasiado.

En cualquier caso, más vale que nos pasemos un poco que no quedarse corto y no entre el tubo del soporte.

Además, todavía tenemos que poner el tubo a las pletinas y necesitamos un poco más de espacio.

Para cortar dicho tubo, podemos hacer lo mismo que con los de pvc: enrollamos un papel en el tubo bien derecho y lo fijamos con cinta adhesiva. Esto indica muy bien el corte recto.

Tras un primer corte de saneado, procedemos con el definitivo. Pero yo he optado por hacer primero los dos cortes longitudinales, ahora que el tubo está bien fijado al tornillo de mesa. Una vez cortado, nos costaría más sujetarlo sin deformarlo.

Tras los cortes longitudinales, hacemos el corte transversal. Yo lo he cortado quizá un poco largo, así que después lo cortaré de nuevo.

Quitamos con cuidado las rebabas que ha dejado la radial y ahora tenemos que estrechar un poco el tubo, ya que era algo más grueso que el palo que hemos usado de plantilla.

De todos modos, al hacer el corte, ya se ha estrechado. Solo hay que darle la forma con unos suaves aprietes con las mordazas del tornillo de mesa. Vemos si la forma es correcta colocando las dos mitades en el palo y podemos incluso dar algún retoque con el martillo.

En mi caso he tenido que repasar un poco con la radial para estrechar uno de las dos mitades que ha salido algo más ancha.

Vemos que ya cabe con desahogo las dos mitades del tubo en los huecos de las pletinas.

Ahora ya podemos cortar las dos pletinas del mismo largo. No lo he hecho antes porque así tienen más agarre para manipularlas y porque lo más delicado es hacer el cajeado de las pletinas.

Así, si nos hubiésemos equivocado, basta cortar el extremo defectuoso y repetir. Si cortamos antes de hacerlo, desperdiciaríamos más material si nos hubiésemos equivocado.

Y seguidamente, hay que hacer los orificios para los pernos o tornillos.

Esto es crucial y la verdad es que es para echarse para atrás. Yo he perforado con frecuencia hierro y al ver el grueso de estas pletinas de acero casi me hecho a temblar….

Pero mejor actuar… así que he buscado unos buenos tornillos que entran bien en un orificio de 8mm. Tengo una broca de 8mm de cobalto que ya he usado en muchos trabajos, aunque ya estaba algo desafilada. Así que le he dado un repaso rápido con la piedra de afilar. Basta darle dos tres repasos a cada una de las dos caras del corte de la broca (o mecha, que ya sé que tengo muchos lectores de centro y Sudamérica).

Montamos la torre del taladro y empezamos el proceso.

He comenzado con la pletina más gruesa. La he fijado con una mordaza y tras marcar con la broca el agujero, he añadido aceite de motor. Esto hace que la broca no se caliente… y en verdad, el efecto es sorprendente: la broca literalmente se atornilla en el acero sacando virutas de metal.

Cada poco, paro el taladro para que se enfríe la broca y aprovecho para añadir otra gotita de aceite en el orificio.

Es importante que el taladro sea potente y ponerlo a una velocidad baja. De lo contrario, lo que hace es quemar y destemplar la broca, con lo que enseguida dejaría de perforar.

Tras hacer los cuatro orificios y en vista que mi torre no es demasiado buena y siempre se desvía ligeramente la broca al apoyarse en el metal, he decidido usar esta misma pletina como plantilla para hacer los otro cuatro orificios de las dos pletinas estrechas.

En el banco de trabajo fijo las tres pletinas colocando en la parte superior la perforada.

Y basta marcar cada orificio con la misma broca. En los dos orificios que han quedado sin apoyar en el banco de trabajo, podemos terminar de hacer los agujeros, siempre parando con frecuencia para añadir una gotita de aceite de motor en el agujero.

Seguidamente, con mucho cuidado de que no se varíe la posición, giramos el conjunto de pletinas y dejamos al aire los siguientes puntos a perforar.

Así en muy poco tiempo hemos logrado hacer estos ocho orificios y la broca sigue perfecta.

Vemos que el trabajo ha quedado impecable y sólo está a falta de soldarle los dos trozos de tubo y darle pintura antióxido, cosa que también hay que hacer con el soporte inferior.

La soldadura no entraña mayor dificultad: he usado electrodos de 1.6mm, ya que lo que manda en este caso es el grosor del tubo y es bastante fino. De hecho, en un par de puntos lo he perforado. No pasa nada. He reparado un orificio haciendo pasadas rápidas con el electrodo cebado, primero por el contorno y cada vez acercándonos más al centro.

Solo tendremos que dar un repaso con la radial para que no se note nada.

El otro orificio lo he dejado, porque estaba en el borde de la chapa y es un poco más complicado.

Bastaría mover el electrodo en arcos rápidos siguiendo el contorno del hueco, pero ya no tenía tiempo para hacerlo y a fin de cuentas es una cuestión meramente estética, que ya sabemos que la chapa no ha de soportar grandes tensiones, sino servir de guía para que las pletinas no dañen el tubo.

Ni me he molestado en repasar las soldaduras por la parte externa: he quitado la escoria y pasado el cepillo de púas de alambre. Suficiente.

Eso sí, he repasado el interior y los bordes de los dos semitubos para que no haya ningún saliente que nos roce en el tubo del soporte. A fin de cuentas, los semitubos son justamente para no dañar el tubo del soporte y si dejamos salientes y bultos… mal empezamos.

Y ya pasamos a la pintura: He usado mi estupenda pintura tipo martelé color gris claro. Que ya usé para restaurar la caja de herramientas. Es muy, muy fuerte, se puede dar directamente sobre el óxido y protege el hierro de la humedad.

Para cubrir todas las partes de las piezas del soporte superior en la primera mano, sin tener que esperar que seque de un lado para darle la vuelta, podemos coger cada pieza por una esquina.

Una vez pintado todo, podemos pasar un destornillador viejo o un alambre fuerte por uno de los orificios que hicimos y terminar de pintar.

Una vez dadas dos manos de pintura, sólo queda colocar el horno en el soporte. Ponemos el inferior y fijamos el superior abranzando el tubo.

Para que quede más estable aún, he colocado entre el tubo del soporte inferior y el tubo del soporte superior que lo abraza, un par de trozos del material que usé para rellenar los orificios de los muñones del soporte inferior. Ha quedado muy sólido y sin ninguna holgura, a la par que permite perfectamente el giro.

Antes de apretar definitivamente las tuercas, fijáos que el soporte esté bien nivelado.

Soporte de horno solar 1. Como colocar el horno solar. Soporte giratorio para horno solar. poner horno solar en balcón o terraza

SOPORTE PARA HORNO SOLAR

Amig@s: Ya tenemos nuestro estupendo horno solar terminado y en uso. Pero tenemos un problema: está colocado provisionalmente en la terraza sobre un taburete giratorio, de los que tienen un tornillo que sirve para regular su altura.

Esto permite poder girarlo para orientarlo al sol… pero es muy inestable y cualquier día podemos encontrarnos que el viento ha tirado el horno al suelo estropeando todo nuestro trabajo.

En segundo lugar, cuando se aproxime el verano, el sol apenas entrará en la terraza, pues la tengo cubierta con Uralita, lo que me obliga a colocar el horno prácticamente fuera de la sombra que da ésta.

Finalmente, el horno es bastante aparatoso para tenerlo todo el día en mitad de la terraza. Para mí es casi una obra de arte y me resulta hasta bonito… Pero ciertamente es un poco engorroso tenerlo todo el día ahí en medio.

Así que he decidido hacerle un soporte sólido y definitivo de modo que pueda colocar el horno sobre la barandilla de la terraza.

Por supuesto ha de ser giratorio para poder orientarlo al sol y para poder meter y sacar los alimentos.

Y muy robusto para que pueda soportar el peso del horno y las rachas de viento.

Necesitamos hacer un soporte doble: por un lado ha de apoyar el horno sobre el bordillo o poyete de obra.

Esto aguantará la mayor parte del peso.

Por otra parte, ha de tener algo que sujete el horno a la parte superior de la barandilla de hierro para evitar que un golpe de aire pueda volcarlo… Y además ha de girar todo fácilmente para poder orientar el horno y que podamos darle la vuelta para abrirlo. Todo un reto para eltallerdecarlos.com

Para la primera parte del problema, o sea, el soporte que hará que el peso del horno descanse en el poyete, empecé a darle vueltas al tema… ummmmm… algo que gire fácilmente, que pueda aguantar bastante peso y que sea sólido…. ¡Una silla de oficina!

En efecto estas sillas giratorias están diseñadas para soportar el peso de una persona gruesa, que se mueve, y hacerlo durante mucho tiempo. Tienen un giro muy suave. Y lo que es el mecanismo de giro, situado en la barra central, abulta muy poco.

Así que decidí esperar un poco a encontrarme una de esas sillas tiradas en la basura.

Una vez que encontré la silla -que, por cierto, estaba totalmente nueva y podría haberse reparado colocándole unas arandelas en los tornillos inferiores del asiento, ya que se le había despegado la tapa inferior-; procedí a desguazarla para obtener la estructura interna.

El proceso fue mucho más simple de lo que imaginaba: el respaldo se extrae simplemente aflojando y retirado el tornillo de regulación que lo fija al asiento y así ya podemos trabajar más cómodos.

De momento, no vamos a tirar nada, pues como veremos, también aprovecharemos el respaldo.

Se retiran las ruedas por simple tracción y vemos que las patas están revestidas por unas piezas de plástico.

Con un destornillador liberamos estas piezas de la estructura de hierro, ya que están fijadas por unas pestañas que tiene el hierro. Basta apalancar un poco y sacarlas al mismo tiempo.

El asiento simplemente lo destornillamos: primero la base inferior de plástico (la que estaba “rota”) y después el asiento en sí que está atornillado a la estructura de hierro.

Ya solo queda retirar los cilindros embellecedores de plástico que revisten el tubo central: accedemos a la parte inferior y vemos que tiene una pestaña, un clip.

Es como un circlip que vemos con frecuenta en motores y aparatos domésticos. Introducimos un destornillador para separar ligeramente la lengüeta superior y basta sacarlo deslizándolo para liberar la estructura de las patas del eje central y por ahí ya podemos extraer todos los embellecedores.

Aprovechamos para ver que el suave giro de la silla se debe a un rodamiento de bolas. Volvemos a montar el eje y a colocar el clip.

Respecto a las patas, podemos liberarlas del eje dando un golpe seco con el martillo de puntas de nylon, pues van a presión.

Ahora hemos de estudiar las medidas: el soporte ha de tener una altura de 52 ó 53cm para que descanse completamente en el poyete y que la parte superior quede sobre el borde de la barandilla…. Pero el soporte obtenido tiene una longitud menor.

Por suerte, la silla tiene un mecanismo elevador que nos permitirá regular la altura. Pero aún así resulta insuficiente para superar la barandilla.

Tengo también un problema para poder retirar la pieza donde se atornillaba el asiento porque no va fijada con tornillos. Parece como remachada con machihembrados realizados en el propio metal…. Así que he pensado que bien podría aprovecharme de esta sólida unión.

He tenido un soplo de inspiración y se me ha ocurrido una muy buena idea: para lograr aumentar la altura, puedo cortar las patas y soldarlas de modo que hagan de trípode (en este caso, quínpode, pues son cinco patas, no tres, jejejeje).

Para aprovechar al máximo el material y lograr la máxima altura, no podemos permitirnos dar más de un corte. Así que con la radial practicamos un corte en cada pata en ángulo, de modo que dejamos un trozo sin cortar que es donde soldaremos nuevamente la pata.

Es importante tener bien calculado el corte y las medidas, considerando que la radial, aparte de cortar, consumirá parte de la longitud de la pata.

Emparejamos las cinco patas uniéndolas entre sí y dándoles un repaso con la radial. Es importante que midan lo mismo y tengan el mismo ángulo.

Procedemos a soldarlas con nuestro soldador al arco. Es tubo fino y quizá hubiera sido más aconsejable la soldadura oxiacetilénica, pero como no dispongo de ese aparato, recurro al soldador por arco.

Para soldar cada pata, la ponemos bajo el muñón que hemos dejado. Vemos que el ángulo de éste y el de la pata quedan alineados.

Para que todas queden lo más parejas posible, he tomado una como guía y le he dado ese ángulo a un trozo de alambre de cobre, de los usados en instalaciones eléctricas, de un solo filamento.

Tiene la suficiente rigidez como para poder usarse para este fin. Basta darle éste ángulo a cada pieza. Como la soldadura rellenará el pequeño hueco entre los dos hierros nos da un poco de juego.

Aunque el resultado de la soldadura no es demasiado estético, ha quedado muy fuerte y procedemos a retirar la escoria y dar un par de manos de pintura antióxido.

Ya la conocéis de sobra, la empleamos para restaurar nuestra vieja caja de herramientas.

Es un pintura, además, muy resistente a los roces y golpes.

Si queréis tapar los orificios de los “muñones”, podéis colocar unas piezas de madera y pintar encima.

Yo he usado un material usado en embalajes, de textura más flexible que el corcho blanco y que encaja perfectamente.

Podemos mejorar el soporte retirando los tacos de plástico que hay en los extremos de las patas, por la parte interna y dejándolos un poco sobresalidos. Podemos lograr mantener esta posición atravesándolos con un clavo que haga de tope, por ejemplo. Pero yo he decidido obviar este paso.

Finalmente, haremos lo que sería la base donde colocaremos el horno.

Empezamos por reforzar la unión de la pieza superior de metal con la pieza que está unida al eje. No me fío de esta unión.

Basta realizar dos o tres taladros y poner en cada orificio un perno con su tuerca y una arandela a cada lado. Esto nos garantiza que los remaches mecanizados no fallarán con el tiempo.

Y ahora colocamos dos tablas de aglomerado de 19mm, la pequeña debajo y la grande encima. Las unimos entre sí con tirafondos.

Si podéis poner aglomerado marino, mucho mejor, pues ha de resistir la intemperie.

Planteamos el soporte metálico para que quede bien centrado y realizamos los cuatro puntos principales de fijación mediante pernos y tuercas.

Para evitar que sobresalgan las cabezas de los pernos y arañen el horno, he hecho un cajeado.

Lo he realizado combinando una sierra de corona, para profundizar un poco, y para vaciar el círculo he usado una sierra de pala.

Después coloqué en el horno unos listones en los bordes que hacen de patas y que hubieran hecho innecesario este cajeado… pero os lo comento por si os viene bien y para que veáis cómo lo he hecho.

Antes de colocar los pernos, conviene dar al menos tres manos de pintura antigoteras a las maderas, para dejarlas lo más protegidas que sea posible.

Una vez seca la pintura, ponemos los pernos con tuercas que unirán las maderas al soporte metálico.

Finalmente, ponemos un tirafondo en cada orificio libre que nos queda en la pieza de metal de modo que también anclen las dos maderas.

La plataforma de madera ha quedado ligeramente inclinada, pues la base metálica también lo estaba.

Pero en este caso, es casi una ventaja, pues he observado que el horno debería estar un poco más elevado por la parte del cristal para un mejor rendimiento y así se consigue.

Basta meter un calzo en el interior del horno para que la bandeja inferior quede horizontal.

Ahora queda la segunda parte del soporte: la que anclará el horno al pasamanos de la barandilla impidiendo que pueda volcarse, pero al mismo tiempo permitirá el giro del horno. Lo veremos en el siguiente post.

Recetario para cocina solar. Recetas para horno solar. Patatas asadas al horno. Usar el horno solar

RECETAS PARA HORNO SOLAR

INTRODUCCIÓN

Tras una racha de lluvias –totalmente normal en esta época del año, mediados de marzo- Por fin ha vuelto el sol y ya pega con fuerza, anunciando la primavera inminente.

Así que ayer pude poner otra vez en funcionamiento el horno solar y preparé un delicioso plato: una guarnición de patatas… A veces no se sabe que es lo principal del plato: si la guarnición, que se supone que es el acompañamiento, o el plato principal.

En este caso es así. Las patatas salieron tan deliciosas que más que acompañar al plato, se convirtieron en lo principal.

Como vemos, no se trata ya del ahorro de dinero y energía, o de preservar los recursos naturales del planeta. Se trata de saborear un plato exquisito que no podemos hacer igual con la cocina o el horno tradicional de casa.

No sé si será por hacerse muy lentamente, Si es por cocinarse prácticamente en su jugo, o por el microclima húmedo que se genera dentro del horno solar… Pero realmente la comida sabe mucho mejor. Ya hemos preparado varios platos: lentejas, menestra de verduras, huevos, quesada, magdalenas….

Pero antes de pasar a la receta…Sí, sí, no me enrollo más, que sé que estáis impaciente porque os la diga… pero antes quiero dar unas nociones básicas, unas instrucciones, que os permitirán aprovechar al máximo el horno solar.

Lo primero es que al funcionar con el sol, dependerá de la época del año para que rinda más o menos.

Viene a funcionar como un horno convencional puesto a la mínima potencia, por lo que es importante precalentarlo bien y abrirlo lo menos posible.

También la época del año influirá en la cantidad de alimentos que podamos introducir, y en el tiempo de cocción.

Mi primera experiencia con el horno fue un desastre: metí en la olla llena de agua cuatro patatas de las mayores, tres pequeñas, dos huevos, varias zahorias….Obviamente, las patatas, tras un par de horas dentro del agua, estaban más duras que antes de la “cocción”

Y es que cometí varios fallos:

1º Los alimentos se hacen prácticamente en su jugo, basta añadir el agua mínima que éstos puedan necesitar.

2º Los alimentos estaban sin trocear. Es importante trocear los alimentos para acelerar su cocción. En este caso, las patatas –y todo lo demás- estaban enteras.

3º Lo hice a primeros de febrero, con el sol bastante débil aún… La potencia del horno no permitía prácticamente ni calentar esa cantidad de agua y menos cocer los alimentos

4º el horno tenía sólo un reflector

5º Y aún no le había puesto la chapa del fondo. Solo tenía la chapa en la parte inferior. Al ser un horno de gran volumen interior, si solo tiene la chapa inferior, la olla se calentará, pero el interior del horno no lo hará demasiado. Así la chapa trasera calienta el horno y la chapa inferior se ocupa de calentar la olla. El rendimiento mejora bastante.

Si dejamos la trasera del interior del horno sólo con el papel de aluminio, parte de la luz reflejada en éste incidirá en la chapa inferior y el la olla… pero la mayor parte volverá a salir reflejada hacia fuera desperdiciándose y rindiendo menos.

6º Aun no había puesto ningún cierre que apretase la tapa contra el marco del horno y había un pequeño resquicio por el que se escapaba calor…

Es importante solucionar estos pequeños problemas que, en conjunto, afectan muy mucho al rendimiento deseable del horno.

El conocimiento nos da la sabiduría y, ciertamente, cualquiera que usase el horno de la forma que yo lo hice la primera vez, lo tiraría directamente la basura… cuando el problema era un mal uso.

A partir de entonces ajusté la cantidad de alimentos al rendimiento del horno y los troceo según su tiempo de cocción: los más duros se cortan más finos; Puse la menor cantidad de agua posible; ajusté el cierre provisionalmente uniendo el asa de la tapa con el asa del horno mediante una goma sacada de una cámara de una rueda de moto; y posteriormente, he añadido un reflector adicional…

Y, amig@s, es como la diferencia de la noche al día: el horno rinde mucho más y coge una temperatura impresionante.

Es muy, muy importante que la olla sea de color negro mate y también lo sea la tapa (ya os dije que la mía era de cristal y la pinté de negro también), que las asas de la olla y la tapa resistan la temperatura de un horno (no vale el plástico).

Y que el cierre de la tapa con la olla sea lo más hermético posible.

Si evitamos que salga vapor de la olla, no se empañará el cristal y lograremos un rendimiento muy superior.

Deciros, finalmente, que no os fiéis de los tiempos de cocción que os digan en las recetas para el horno solar, pues dependerá del tipo de horno, de la insolación, de lo bien orientado que esté, de su tamaño….

Pero, eso sí, sigue valiendo la premisa de que en el horno solar la comida no se pasa y no importa si la dejáis un rato más.

Receta de patatas asadas.

Ingredientes:

Cuatro o cinco patatas medianas

Una zanahoria mediana (opcional)

Un diente de ajo pequeño

Medio tomate

Aceite de oliva

Sal

Agua

Preparación:

Cortamos las patatas en rodajas de uno a dos centímetros de grueso, dependiendo de vuestras condiciones particulares: si es una época de mucha insolación y vais a dejarlas cocinándose toda la mañana, podéis cortarlas más gruesas.

Cortamos el diente de ajo, previamente pelado, en rodajas finísimas.

Pelamos y cortamos en rodajas de 2 a 4mm de grosor la zanahoria y el medio tomate.

Añadimos un poco de agua en el fondo de la olla, lo justo para mojar el fondo.

Vamos colocando las rodajas de patatas y añadimos una pizca de sal. Si añadimos la sal a las patatas antes de ponerlas en la olla y las movemos, la sal se distribuirá más homogéneamente.

También podemos añadir comino, pimienta, perejil... al gusto del consumidor.

Colocamos las rodajas de ajo sobre las patatas de modo que estén bien distribuidas y no haya zonas con mucho ajo y otras con poco.

Finalmente, añadimos la zanahoria y el tomate.

Echamos un chorreón de aceite por encima, tapamos la olla y la metemos en el horno.

Se pueden dejar prepararas para introducir en el horno en cinco minutos.

Las patatas así preparadas pueden estar hechas en una hora. No obstante, yo las dejé toda la mañana y al comerlas estaban que se deshacían en la boca como mantequilla.

Una experiencia gastronómica que mi amigo Pepekitchen debería saborear... ¡Y también todos vosotos! ¡Animáos a haceros un horno solar... Y buen provecho!

Bisagra de compás. Poner bisagra de compás en horno solar. Remaches difíciles

Instalar bisagra de compás en el horno solar

Ya hemos visto todo el montaje del horno solar, desde su diseño hasta el acabado final….

Pero una cosa se nos había quedado pendiente. Es algo que puede parecer una tontería, pero que es esencial. Sobre todo si queremos usar con frecuencia el horno solar: la bisagra de compás.

Este elemento nos permite que al abrir la puerta con una mano, permanezca abierta, pudiendo así usar las dos manos para meter o sacar alimentos, limpiar, etc.

Curiosamente, no he podido encontrar ninguna bisagra de compás en las ferreterías. Tampoco los bazares de descuento (los consabidos “todo a 0.60€”), que muchas veces no se caracterizan por la calidad de sus productos, pero que pueden salvarnos de un apuro, tenían este accesorio.

He tenido que ir expresamente a un centro de bricolaje donde pude encontrarla.

Antes que nada, decir que hay bisagras de compás de lado izquierdo y de lado derecho.

Yo me he decidido por la del lado izquierdo, así con la mano derecha podemos levantar la tapa y sujetarla cuando desbloqueemos la bisagra, ya que tenemos que presionarla para lograr que la puerta vuelva a descender.

Normalmente, se tiene más fuerza en el brazo derecho que en el izquierdo.

Pero fue llegar a casa y me llevé una pequeña decepción: no podía colocar la bisagra tal cual.

Estas bisagras están diseñadas para un baúl o mueble con tapa de madera y los tornillos de la tapa coincidían con el cristal ¡Obviamente no vamos a perforar el cristal para colocar la bisagra!

Pero en eltallerdecarlos.com todo tiene arreglo, y si no lo tiene… lo arreglamos también, jejejejeje.

Así que le he encontrado una solución que creo funcionará: remacharle una pletina de hierro en el lugar donde deben ir los tornillos de la tapa y así podemos atornillar esta pletina al marco, logrando el efecto deseado.

En principio, pensaba poner la bisagra dentro del horno, pero después pensé que bien podría ponerla por fuera, aunque pierda algo en estética, porque así podremos trabajar mejor dentro del horno, ya que tengo en mente hacerle unos reflectores internos que optimicen el rendimiento del horno.

De todos modos, no hay problema: cuando queramos cambiar de sitio la bisagra, sólo tenemos que colocarla donde deseemos, enmasillar los orificios viejos, lijar la masilla y dar una mano de pintura.

De hecho, he tenido que hacer varios orificios porque al principio me costó encontrar la posición: o me quedaba la tapa muy baja y la bisagra soportaba demasiado peso, o cuando se cerraba la tapa la bisagra quedaba tiesa para abajo… Pero lo dicho: se enmasilla, pinta y listo.

Pero vamos a nuestro caso: He encontrado un trocito de chapa de hierro muy sólida que puede servirnos.

Marcamos el tamaño que ha de tener… pero antes de cortarla, vamos a hacer las perforaciones que necesitamos para los remaches y los tornillos.

Los orificios destinados a los tornillos, los podemos avellanar un poco con una broca de mayor diámetro, tras haber realizado los cuatro orificios. Así las cabezas no sobresaldrán y será más estético. Los dos orificios sin avellanar son los que vamos a emplear para remachar la pieza a la bisagra.

He de aclarar que tras cortar la chapa y decidir que prefería que la bisagra fuese por fuera, he tenido que volver a cortar la chapa y hacerle otros boquetes nuevos, pues no quería que coincidiese con el burlete que tiene la tapa para impedir fugas de calor al exterior. De todos modos el proceso es exactamente igual y lo importante es que veáis cómo se hace.

Voy a colocar remaches de 4mm, así que cogemos una buena broca de 4mm y perforamos.

He cometido un fallo: no marqué el orificio con un clavo o punzón. Sólo lo señalé con lápiz y los orificios salieron algo separados.

Es un fallo que no debemos cometer nunca, pues si se hubieran desplazado un poco más, se hubiera desperdiciado la chapa y fastidiado todo el trabajo realizado. Tendríamos que volver a empezar.

Pero he logrado que entren, aunque algo forzados, a base de dar retoques con el martillo apoyando la chapa sobre las mordazas del tornillo de mesa entreabiertas, para dejar hueco para el remache.

Tenemos otro problema (¡Sí que se nos está complicando el tema de la bisagra de compás, de ahí que le dedique un post entero!) Y es que la punta de la remachadora no entra hasta la cabeza del remache, pues choca con el ángulo que tiene la pieza a remachar de la bisagra.

Para esto hay un sencillo truco: introducimos el remache en el orificio y metemos varias arandelas o tuercas por el vástago, hasta lograr llegar a un nivel que la boca de la remachadora llegue a tope.

Procedemos de la forma habitual para colocar el remache con la salvedad que tenemos que tener especial cuidado a la hora de romper el vástago del remache, pues las arandelas o las tuercas que usamos de relleno saldrán despedidas y podemos perderlas. Por ello recomiendo hacerlo sobre una bandeja o un lugar despejado.

Por lo demás, los remaches han quedado perfectos garantizando una unión sin holguras y muy firme.

Es importante que al colocar la bisagra, el bloqueo de ésta se realice cuando la puerta esté bastante abierta, porque así tendrá que soportar menos peso y será más seguro.

Así que podemos levantar la ventana del horno y plantear la bisagra. Una vez visto el lugar donde debería ir, debemos considerar el largo de la bisagra una vez plegada, para que no choque con el fondo del horno.

Otra cuestión es que las fijaciones deben ir a la misma distancia del eje de apertura. Así la bisagra de compás estará paralela a la línea de unión de la tapa y el horno y quedará más estético.

Para colocar la bisagra: abrimos la tapa del horno hasta donde notemos que ya no pesa tanto, casi abierta del todo, y ponemos la bisagra abierta. Señalamos con lápiz los orificios, tanto en la tapa como en el lateral del horno. Cerramos la tapa sin mover las chapas de la bisagra que han de atornillarse y comprobamos si queda ésta derecha o si va forzada, en cuyo caso, podemos desplazar un poco uno de los lados, señalar donde queda y comprobar si al abrirla sigue levantando la tapa lo suficiente.

Si está correcto, podemos hacer unos taladro-guía con una broca muy fina y atornillar la bisagra.

En mi caso también he tenido que rebajar un poco en el marco porque la chapa era demasiado gruesa y corría riesgo que la tapa no encajara bien y se escapara calor. Así que con un formón he hecho una caja para embutir la chapa en la tapa y que de este modo no sobresalga nada.

Al quedar esto por fuera del burlette, éste sigue haciendo su función, ya que ni lo hemos tocado.

Otra ventaja de la bisagra de compás es que cuando el horno esté en posición de verano, la tapa se abre hacia abajo, corriendo el riesgo que se nos escape y se rompa el cristal… así quedará convenientemente retenida por la bisagra de compás.

Con esto, queda prácticamente terminado el horno solar, pendiente de algunas mejoras, como el panel reflector adicional; el cierre de la tapa; las patas de fijación; y el soporte. Lo iremos viendo poco a poco.