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Reparar luces de Navidad: Comprobador casero

 

Amig@s: Ya os enseñé en otra entrada el mantenimiento de las bonitas luces navideñas… Como os dije, basta que se funda una sola bombilla para que deje de funcionar todo el juego… y a ver quién averigua cuál es la dichosa bombilla que se ha estropeado. 

Así es normal que encontremos en nuestra caja de artículos de Navidad montones de bombillas e incluso juegos enteros que no usamos y no sabemos qué hacer con ellos…

Da pena tirarlos, pero siempre da pereza comprobarlos. 

En el mejor de los casos, en un rato de inmensa paciencia vamos probando una bombilla nueva en cada casquillo y tenemos la suerte que sólo había una fundida… En el peor de los casos, tiramos en un ataque de frustración todas las luces y las compramos nuevas.

Pues bien, os voy a enseñar una manera muy sencilla de reparar estos juegos de luces. No os costará nada y podremos tener las luces siempre a punto… Vamos a hacer un comprobador de bombillas.

Por supuesto, si tenéis un multímetro, no precisáis hacer lo que voy a explicar a continuación, pues basta ver que hay continuidad eléctrica entre los dos polos de la bombilla para saber que no está fundida… 

Pero si no lo tenéis, bastará con una linterna vieja o incluso una bombilla de linterna, para haceros en un momento un comprobador de continuidad de corriente, que no solo puede servir para las luces de navidad, sino para comprobar si un cable tiene alguna rotura, un circuito está bien cerrado…

 

Yo he usado una linterna vieja que tenía por ahí tirada, sin uso, pues hace tiempo que se le perdió el botón del encendido y, además, sólo le funcionan dos de los cinco leds. No la había tirado todavía porque precisamente esperaba poder usar estos led en otra linterna cuando fallase alguno. 

Pero la ocasión la pintan calva y haremos con la linterna vieja un detector. 

Además, al ser tipo led, esta linterna ofrece otra ventaja: podemos usarla con pilas que ya no podamos usar para otros aparatos por estar muy gastadas. Al necesitar sólo un golpe de luz, podemos apurar las pilas al máximo.

 

Lo primero es abrir la linterna. Encontramos –dentro del compartimento de las pilas- un cable que une la terminal de un lado con la del otro. 

 

Lo cortamos y pelamos los dos extremos con cuidado, pues no es un cable muy largo y si queda más corto costará bastante hacer los empalmes. 

Yo he realizado esta operación con mi fiel Leatherman Surge, cuya afilada hoja de cuchillo dentada me encanta para pelar cables.

Probamos que con la linterna conectada, al tocar los dos extremos pelados con un objeto metálico, se enciende la luz… perfecto. No os preocupéis, son sólo 1.5voltios, podéis hacerlo tranquilamente. 

 

Ahora tenemos que alargar estos dos cables para sacarlos fuera de la carcasa de la linterna. 

Tomamos un cable no demasiado grueso para que pueda sacarse sin que estorbe y también pelamos los dos extremos. 

 

Estañamos cada cable de la linterna con un extremo de este cable largo y los soldamos. 

Sacamos el cable largo por algún orificio de la carcasa de la linterna. En este caso, usamos el orificio donde estaba el botón de encendido en la carcasa y así ya podemos cerrar la linterna y si lo hemos hecho bien, la luz permanecerá encendida. 

Cortamos el cable por la mitad y pelamos medio centímetro de cada extremo.

Ahora podemos conectar a estos dos extremos un casquillo de bombilla, unas pinzas de cocodrilo para terminales eléctricos… según el uso que queramos darle. 

 

En este caso, conectamos un casquillo que podemos sacar de cualquier resto de un juego de bombillas viejo.

 

Comprobamos que al poner una bombilla buena se enciende la luz y ya podemos abrir la linterna, cubrir con cinta aislante los terminales e incluso dejar éstos bajo las pilas, para que queden más inmovilizados. 

 

También podemos encintar las conexiones del casquillo… y ya solo queda empezar a probar las bombillas.

Si ponemos una bombilla que funciona en el casquillo de nuestro comprobador, se encenderá la linterna… 

 

Si no se enciende ésta es que el la bombilla está fundida o los terminales de ésta no hacen buen contacto. 

También hemos de examinar los casquillos… A veces, uno está deformado o roto por haberlo pisado en alguna ocasión… o simplemente el plástico está polimerizado por el tiempo y se deshace… 

Así por muy bien que estén todas las bombillas, el juego de luces no funcionará. 

Examinaremos los casquillos y si vemos que alguno está estropeado, bastará cortar los cables del mismo y sustituirlo por otro en buen estado. Ya os comenté cómo se hace, pues en el anterior post sobre el tema os recomendé añadir algún casquillo extra a vuestro juego de luces para una mayor durabilidad.

Así en un momento podemos comprobar las bombillas que no funcionan en un juego completo y sustituirlas para seguir disfrutando de las bonitas luces navideñas en nuestro Árbol de Navidad, Belén o Nacimiento.

¡¡¡FELIZ NAVIDAD A TOD@S!!!

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Reparar antena de radiocontrol

 

Amig@s: Como ya os dije, hace poco fue el cumpleaños de mi hijo mayor… Ya reparamos unos coches eléctricos tipo escalextric y pude pasar un buen rato con mi hijo jugando a este divertido juego, que me recordó mi infancia...

Pero al rato, llegó con una avería en un coche de radiocontrol. 

En este caso,  se trataba de la antena del mando a distancia, del radiocontrol en sí, que se había partido a ras del aparato.

Vamos a repararlo de un modo rápido, sencillo y efectivo. Ni se notará que la antena se ha roto.

Para ello, vamos a recurrir una vez más a nuestra Leatherman. Bueno, en realidad a dos Leatherman, como veremos.

Pero, lo primero es retirar la pieza de la antena que ha quedado atornillada al aparato de radiocontrol… Basta Usar las puntas del alicate de nuestra multiherramienta para coger algún saliente practicable que nos permita girar y desatornillar el extremo de la antena. 

A unas malas, siempre podemos abrir el radiocontrol para acceder fácilmente y retirar la parte rota.

 

El material de la antena, pese a su aspecto, es sumamente endeble. Es algún metal blando revestido o cromado. En cualquier caso, es tan delgado que es muy maleable. Nos aprovechamos de esto para enderezar la antena en la zona partida sin necesidad de cortar o sanear nada, pues queda bastante bien. 

Y los alicates de la Leatherman –la supertool300- tienen la punta tan fina que permite introducirlos por el orificio para girarlos y hacer esta función.

Ahora pasamos a la pieza que se atornilla en el mando. Vemos que es un vástago terminado en rosca. 

En el vástago simplemente va introducido el extremo de la antena y ésta es deformada sobre el vástago para que quede todo fijo y haciendo buen contacto.

El problema es cómo retirar la parte de la antena rota que ha quedado en el vástago.

 

Para esta tarea voy a usar la Leatherman Cruch, cuyo alicate grip nos permitirá fijar con seguridad esta pequeña pieza y la Leatherman Supertool 300, para atacarla y eliminar los restos de la antena que recubren el vástago. 

También podría haber usado la Surge… Pero cuando realicé esta tarea, aún no la tenía.

Es muy importante que al fijar la pieza con la Crunch (o un alicate grip si no disponéis de esta interesante multiherramienta) que no apretéis nunca en la zona de la rosca, o la deformaréis y ya no os servirá. Cogedla un poco más arriba, por la zona del vástago, pero dejando suficiente vástago libre para poder manipular.

Y con el punzón de la Supertool300, vamos separando, abriendo, los restos de la antena fijados al vástago. 

Es inevitable que acaben por salir unas láminas de antena. Entonces hacemos uso del alicate y cogemos una de estas láminas con la fina punta del mismo y giramos el alicate haciendo que la lámina se vaya enrollando en la punta del alicate. 

Sería como abrir una lata de anchoas de las de antes, las que tenían como una llave sobre la que se enrollaba la tapa. 

Tendremos que repetir varias veces hasta que lleguemos a la Crunch. Entonces, cogemos la pieza -con la Crunch- por el otro extremo, el que hemos “pelado”, y enseguida terminamos de sacar todos los restos de antena de la pieza. 

Mucho cuidadín al hacer esta operación de clavar el punzón entre el vástago y el resto de antena que lo recubre, pues se puede escapar muy fácilmente… siempre tened las manos fuera del alcance y todo bien apoyado en una mesa (preferentemente que tenga encima una tabla para usar como mártir). 

También deciros que aunque la antena es de metal blando y delgado –como antes dije- precisamente por ser delgado podéis cortaros fácilmente si pasáis un dedo por las aristas. Tened cuidado.

 

 

Vemos que el vástago entra perfectamente en la antena. Con unos suaves golpecitos que podemos dar con los mismos alicates, entra enseguida. 

 

Sólo queda apretar ligeramente con el cortador de alambres de nuestra Leatherman (puede servir tanto la Supertool300 como la Crunch) para deformar la antena sobre el vástago y ya no pueda salirse fácilmente.

Atornillamos la antena, ya fijada al tornillo, en el mando de radiocontrol…. ¡Y a jugar!

Este post puede que os sea muy útil, pues muchos aparatos llevan antena, ya sean de radoaficcionado, aparatos de radio… 

Como veis la solución es muy sencilla. 

Yo reparé este mando en muy poco tiempo, pese a tener que estar parándome a sacar fotos. 

Por cierto, pido disculpas por la calidad de las imágenes, no tenía a mano mi cámara habitual y la del móvil no da para más. 

Espero que con mis explicaciones podáis comprender bien el proceso. 

De lo contrario, no dudéis en consultarme a través de la sección de comentarios.

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Soldar grifo. Soldadura de tuberías de cobre. Colocar grifo exterior. Grifo para jardín. Grifo de terraza

Instalar grifo exterior: 

 

Amig@s: Quizá os haya pasado a vosotr@s alguna vez: vais a regar las macetas de la terraza o el jardín, lavar el coche… y necesitáis una manguera muy larga para poder conectarla en un grifo del interior, quizá del baño o cocina… Un grifo colocado más cerca de donde lo precisamos haría menos engorrosa la labor de coger agua. 

En mi caso, se trata de un pequeño patio donde nos interesa una toma de agua para poder baldearlo, ya que en él se acumula suciedad, como polvo, excrementos de aves… y un manguerazo de vez en cuando lo deja otra vez impecable.

En mi caso lo tengo muy fácil… tengo unos tubos de acometida de agua a la vista… Si no es vuestro caso y tenéis las tuberías ocultas, habría que detectar su ubicación exacta con un detector de metales, abrir con cuidado la pared hasta dejar un palmo de tubo a la vista y ya podríais proceder como en el post. Después un poco de mezcla y pintura dejarán el desaguisado solucionado.

Vamos a empezar decidiendo el lugar donde vamos a montar el grifo. Da igual si la tubería va vertical u horizontal. En mi caso, queda muy a mano en un tramo horizontal y por eso instalaré ahí el grifo.

 

Con la radial y un disco de corte para metal delgado, procedemos a hacer el primer corte ¡Ojo, antes hay que cortar el agua! 

El cobre es delgado y fino y se hace en un instante. Solo hay que tener cuidado de hacerlo lo más perpendicular que podamos y de no rozar la pared para no dañarla innecesariamente.

 

Planteamos la pieza que vamos a soldar, que no es más que una pieza en forma de T que unirá las dos partes del tubo que acabamos de cortar y en la toma libre tiene una rosca para atornillar el grifo -en la foto, por cierto, está atornillado-.

Hay que tener en cuenta, a la hora de hacer el segundo corte, que la separación que hemos de dejar no es la de los extremos de la pieza, sino que sólo hay que descontar la parte central, ya que los tubos entrarán dentro de la T un poco.

 

Pues bien, ya con la medida tomada, hacemos el segundo corte procurando que el trozo que va a quedar libre salga despedido hacia abajo, manteniendo la radial por la parte superior. Asi evitamos incidentes.

 

El tubo de cobre, en mi caso, está pintado… Es imperativo que estén libres de suciedad e impurezas y la pintura tampoco es lo más idóneo para soldarlos. Así que hemos de retirar  en los extremos toda la pintura. Lo normal es usar lija o lima… 

A mí me pilló por sorpresa y no tenía estos accesorios, pero sí me acompañaba mi fiel compañera de bricolador: mi multiherramienta Leatherman Surge. 

Usando su estupenda lima de metal logro en un par de minutos dejar los dos tubos sin restos de pintura en sus extremos. 

Por supuesto, también hay que retirar la que quede en la parte posterior. Si al cortar ha quedado alguna rebaba, podemos también repasarla fácilmente con la lima.

Como los tubos tenían agua antes de cortarlos, es posible que todavía quede algo, sobre todo si tienen un poco de pendiente. 

 

El agua en el interior puede complicarnos extraordinariamente la soldadura, pues impide que el cobre alcance la temperatura necesaria para derretir el estaño, con lo que si no retiramos esta agua, tendremos que calentar hasta evaporarla toda. Es mucho más práctico usar un tubito de plástico. Lo introducimos un buen trozo y soplamos y después aspiramos para dejar todo ese tramo vacío. 

Ya os comenté en otra ocasión que otra forma sería abrir un grifo de la instalación que esté bajo,como el bidet, y soplar por el tubo para que el agua salga por el grifo… Pero este método también funciona.

 

Ya libres de goteos, podemos rematar la tarea de limpiar los extremos del tubo de cobre. Lo mejor que he empleado para ello es la lana de acero, que deja el tubo reluciente. Es conveniente usarla incluso para soldar tubos nuevos que aparentemente están limpios. 

 

No olvidemos pasar la lana de acero también por la parte de detrás. Con frecuencia las soldaduras fallan por no tener cuidado al limpiar bien las superficies.

 

Y ya solo queda un paso antes de soldar: poner decapante. Yo sólo suelo ponerlo en los extremos del tubo de cobre, pues al insertar la pieza en ellos, ésta también se pringará de decapante. 

 

No es preciso poner mucho, 

 

pero si no tenéis experiencia, mejor que sobre que no que falte. Untad bien todo el tubo alrededor del extremo.

Insertamos la pieza en forma de T y nos aseguramos que el tubo de cobre entra a tope en cada lado de la pieza. Si el tubo no da juego para que entre del todo, tampoco pasa nada si hacéis una buena soldadura, pero es lo ideal. 

Y, por supuesto, nos aseguramos que la boca libre de la T, donde vamos a poner el grifo, quede bien derecha. De lo contrario, nos encontrarmos al poner el grifo que éste queda hacia arriba o hacia abajo (o hacia un lado si lo ponemos en una tubería vertical).

Y, aunque yo no lo he hecho en este caso, lo conveniente es poner una chapa en la parte trasera para preservar la pared del calor de la soldadura. En mi caso he usado el soplete con precaución evitando darle a la pared y ésta ha de ser pintada en breve… Pero aún así se ha ensuciado. Podéis evitarlo fácilmente de esta manera.

 

Pues bien, ya con la posición tomada, pasamos a soldar.

 

Nos hacemos con el soplete y el estaño y calentamos bien la pieza y el lado del tubo que vayamos a soldar primero. Lo más normal es que aún quede humedad dentro del tubo y por eso tarde un poco… Pero pronto veremos que se derrite el decapante y el cobre cambia de color. 

Es el momento para retirar un momento la llama del soplete y derretir un poco de estaño en la unión del tubo y la pieza. Tras comprobar que el estaño se funde bien, podemos calentar un poco más y añadir un poco de estaño. 

No es necesario, pues el estaño entra por capilaridad entre las dos piezas soldándolas, pero a mí me gusta asegurarme y ver que el estaño rebosa. 

Eso sí, tampoco os paséis con el estaño o éste se introducirá dentro del tubo o la pieza y disminuirá la sección interna, dificultando el paso del agua.

 

Repetimos en el otro extremo de la T, que como ya está caliente tardará mucho menos en coger la temperatura necesaria.

 

Mientras se enfría todo, podemos ir poniendo cinta de Teflón en la rosca del grifo. Esto garantizará la estanqueidar de la junta.

 

Para hacerlo, vamos dando vueltas lo más apretadas que la cinta de teflón resista y en el sentido de roscado del grifo, para que al atornillar éste, la cinta se apriete. 

Dicho de otro modo: ponemos la cinta en sentido antihorario o giramos el grifo en sentido horario para ponerle la cinta. Espero que quede claro.

Hay que dar bastante vueltas… Cada uno tiene su truco, o un número concreto de vueltas. 

Yo simplemente, me fijo en la rosca del grifo sobre la que estamos poniendo la cinta. Cuando ya dejemos de ver las estrías de la rosca, es que hay suficiente cinta.

 

Colocamos el grifo en su posición y atornillamos a la T. cuidado que el tubo puede estar muy caliente aún. Si no se ha enfríado aún, mejor esperar un poco.

Lo atornillamos. Debe entrar muy justo. A veces incluso es preciso usar una llave o alicate para ponerlo. No es preciso enroscarlo hasta el fondo. 

De hecho, lo ideal es dejar sin dar la última vuelta para que podamos dejar el grifo con el caño bien orientado hacia abajo. 

Si os habéis pasado y os falta un poco para llegar a esa posición, podéis tratar de apretar con una llave… pero lo que jamás hay que hacer es desenroscar el grifo un poco, pues se estropearía la junta de Teflón y habría que repetir el proceso de volver a colocarla retirando previamente la vieja.

 

Abrimos la llave de paso para comprobar que las soldaduras no tienen fugas de agua, que tampoco las hay en la unión de la T y el grifo y que éste funciona bien.

 

 

Finalmente, aprieto las dos bridas que fijaban el tubo a la pared y que había soltado para poder separar ligeramente los tubos y así tener mejor acceso. 

Estas bridas por cierto, es muy importante colocarlas si no las tenéis. Darán una gran firmeza al grifo y evitarán deterioros en los tubos. 

En mi caso, tengo una a cada lado del grifo y basta con aflojarlas antes del trabajo y apretarlas después.

Este trabajo lo he realizado en menos de una hora y podéis verlo en Youtube, donde he subido el vídeo con las explicaciones.