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Reparar escalera pequeña.

Amig@s: Me ha surgido un problema con una escalera de mano pequeña … La verdad es que no es la primera vez que le meto mano a este útil accesorio, pues una varilla que hace de tirante para evitar que se abra del todo, se partió hace algún tiempo. 

Una soldadura rápida me sacó del apuro… Pero se ve que esta varilla ya estaba debilitada y se me ha vuelto a romper. Esta vez cerca de uno de los extremos. 

La soldadura  ya no es la solución más eficaz.

Por una parte, esta escalera no es muy cara, pero la uso a diario y me ha salido muy buena. Llevo años usándola. Aunque está algo desastrada, con una reparación y un poco de pintura, puede quedar como nueva. Mejor eso que arriesgarse a comprar una… y que en dos semanas termine en la basura.

Empezamos por buscar una pletina de hierro delgada y estrecha que pueda suplir la que se ha roto. Que, por otra parte, es muy fina y no sorprende que haya terminado por romperse.

He encontrado una adecuada y vamos a ponerla.

Empezamos por hacerle unos pequeños dobleces para evitar que la varilla roce con unos salientes que hay en los laterales del cuerpo de la escalera, supongo que para tapar los tornillos o remaches que sujetan los peldaños.

Me he limitado a hacerlo fijando la varilla en el tornillo de mesa y doblando a mano cerca de los extremos…Lo veréis mejor en el vídeo de youtube que estoy preparando y publicaré en breve…

 

Seguidamente, coloco la pletina sobre la escalera abierta y marco lo que sobra. 

Lo corto con una sierra de mano para metal fijando la pieza en el tornillo de mesa… 

Y limamos el extremo para evitar rebabas y filos peligrosos.

Lo siguiente es retirar la pletina vieja. 

Con un taladro o destornillador eléctrico y una broca de metal, podemos desgastar las cabezas de los remaches para sacarlos… el problema es que pueden girar, con lo que no agarrará la broca. Por ello, fijo la parte opuesta del remache con mi crunch (o unos alicates grip, si no tenéis está práctica Leatherman) de modo que fije el remache contra el tubo de la escalera y así no gire. Esto también lo veréis muy bien en youtube…

Tras retirar los remaches, queda libre la pletina vieja y podemos poner en su sitio la nueva para marcar los orificios. En vez de remaches, voy a poner unos tornillos con tuerca y arandelas. Quedará muy fuerte. Y es desmontable.

Realizo los taladros empezando con una broca muy fina para marcar el sitio exacto. Seguidamente, ya puedo usar la broca del grueso adecuado al perno que voy a usar.

Coloco la pletina provisionalmente para ver el resultado. Para ello, coloco una arandela en el perno, meto éste en la varilla. Pongo otra arandela espaciadora e inserto el perno en el tubo de la escalera. 

Por el otro lado, meto otra arandela y la tuerca. 

Lo ideal es una tuerca autobloqueante… Pero no tenía para este tamaño de perno. 

De todos modos, vamos a cortar el perno que sobresale para evitar rozarnos los zapatos o que se enganche en los pantalones, y las mismas rebabas impedirán que la tuerca se salga fácilmente...

Para apretar el conjunto, sujeto la cabeza del perno con la cruch y con la surge puedo apretar tranquilamente la tuerca sin que se mueva simultáneamente el perno.

 

Para cortar el sobrante, sujeto nuevamente la cabeza del perno con la Cruch y con la sierra para metales, corto rápidamente lo que sobra de perno. 

Finalmente, con la lima de metal de mi Surge, elimino las rebabas que puedan quedar.

 

Podría dejarlo así… Pero no me gusta el acabado tan basto de los extremos de la varilla y también el color desentona…

Así que la desmonto y en un momento, redondeo los extremos en el afilador eléctrico. Aprovecho para eliminar el óxido en una zona donde está levantada la pintura. 

Finalmente, una rápida pintada con minio naranja dará protección y unificará el color, ya que la escalera es de color similar al minio.

Con el tiempo, le daré a la escalera un repaso de pintura, que ya lo va pidiendo… 

Pero de momento, a quien no se le diga que la hemos reparado, ni se daría cuenta. De hecho, se ve más bonita la pletina nueva que la otra original ¡Igual me animo y se la cambio también!

En un par de ratos, hemos dejado la escalera no sólo reparada, sino mejor que antes. Ahora cierra perfecta y completamente –antes se quedaba ligeramente entreabierta- y es una reparación duradera… vamos que si se rompe la escalera, no será precisamente por esta varilla que le hemos puesto. Un buen trabajo de bricolaje y de reciclado, pues de no haber reparado la escalera, hubiera ido a la basura.

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Casa nido para agapornis, House nest for lovebirds, Nid de maison pour les tourtereaux, Haus Nest für Turteltäubchen

Construir casita-nido para agapornis

Amig@s: Ya hace más de un año que tenemos a Oli, nuestro agapornis… 

un día, se me ocurrió hacerle una casita dentro de la jaula, porque pensaba que le gustaría estar acurrucada en el interior, pues cuando la soltábamos por la casa, se metía enseguida en cualquier cajita. 

Y le encantó… y eso que simplemente era un brik de leche cortado…

Mejoré un poco el diseño, cortando el brik y metiendo una mitad dentro de la otra y abriendo un orificio para la entrada. 

Sin embargo, cuando quisimos comprarle una casa específica para agapornis, hecha de materiales naturales, en una pajarería… la señorita –es hembra- dijo que ni hablar… no le gustaba para nada. Al contrario, parecía que la asustaba (la foto anterior habla por sí sola...).

Así que mi mujer se decidió a hacerle una casita un poco más elaborada para ver si lo conseguíamos… El resultado ha sido totalmente satisfactorio y al animal le encanta. Así que voy a explicaros cómo la hizo.

En primer lugar, tenemos que ver las dimensiones. No es plan que sea muy grande y le quitemos demasiado espacio dentro de la jaula o tan pequeña que el pájaro se encuentre incómodo o agobiado en su interior.

Con ayuda de un cartabón, ya que vamos a darle forma de tejado a dos aguas, trazamos en un cartón, tipo caja de cereales -algo más rígido que la cartulina-, la forma: dos triángulos equiláteros de unos 14,5cm de lado, y tres rectángulos de unos 14,5X8cm.
En la foto, vemos otro triángulo dentro del principal... Es para hacerle la entrada en la parte frontal. La parte trasera no  lo lleva.

Recortamos las figuras... 

 Y con el mismo cartón las marcamos en la tela. Se recorta la tela dejando aproximadamente 0,5cm de más por cada lado, para la costura. Por supuesto, cortamos dos piezas de tela por cada pieza de cartón, pues la tela va doble.

Para coser las telas, dejamos el cartón fuera. Se cosen los lados, por las  líneas que marcamos, dejando un lado sin coser. 

Le damos la vuelta... 

E introducimos el cartón por el lado que hemos dejado sin coser. 

Ese último lado se puede terminar de coser a mano. 

El suelo lleva en realidad un cartón más grueso, para que sea más resistente y no se deforme.

Para la entrada de la casita, hemos recortado otro triángulo dentro de uno de los dos que teníamos -como ya vimos-. Y en la tela, dentro de ese triángulo, hemos practicado tres cortes en estrella -del centro a cada vértice-, y hemos metido hacia dentro la tela, dejando la apertura.

 

Estas solapas de la entrada se terminan metiendo una hacia dentro y la del otro lado se monta sobre la anterior y se cose por fuera, dejando esta cara del triángulo hacia el interior de la casita. Queda con un buen acabado estético.

 

Las distintas partes se van  cosiendo, canto con canto, a mano con un hilo del mismo tono.

Hemos dejado sin coser la unión superior (del tejado) para que tenga un poco de ventilación extra y el animal esté más a gusto. A fin de cuentas, la jaula permanece dentro de nuestra casa durante la noche.

Para fijarla al interior de la jaula, le hemos añadido dos pares de cintas de tela que se anudan al fondo y al techo de la jaula. Además, uno de los palos de la jaula hace también de soporte, dándole estabilidad.

Desde el primer día, Oli duerme dentro de su casita. Ha quedado muy firme y como la tela es de una sudadera de algodón reciclada, le resulta muy agradable para asirse a ella y trepar por el tejado… pero con fieltro también se conseguiría muy buenos resultados.

Es algo laborioso, pero en una tarde lluviosa que no tengamos nada más importante que hacer, podemos dejarla lista. 

Queda bonita, original y es totalmente funcional…

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Reparar mango de martillo. Mango de martillo roto. Sustituir mango de martillo. Repair hammer handle. handle hammer broken. Replace handle hammer. Manche de marteau de réparation. Remplacer poignée marteau.

Reparar o sustituir mango de martillo

Amig@s: hace mucho que tengo un martillo al que se le partió el mango cerca del hierro, aunque estaba totalmente nuevo. 

Realmente, no era un martillo caro, ni uno similar cuesta mucho, que ni siquiera era de marca… Pero para tenerlo tirado en un rincón del taller cogiendo herrumbre, me dije que bien podría hacerle un apaño para ponerlo en uso, que un martillo siempre viene bien.

Por otra parte, ya en otra ocasión fabriqué un mango para otro martillo que tenía sin mango, y no es nada complicado. Aunque entonces no saqué fotos ni preparé ningún post. 

Así que me he dicho que bien podría reparar éste y mostraros cómo lo he hecho.

En principio, pensaba utilizar el mismo mango partido, acortándolo. A fin de cuentas, un martillo con el mango corto también es útil y ocupa menos sitio para llevarlo de un sitio para otro. 

Sin embargo, he terminado por reemplazarlo. De modo que esta entrada os valdrá tanto si queréis aprovechar el viejo mango roto o bien si queréis poner uno nuevo fabricado por vosotr@s a vuestras medidas y necesidades.

Pero, empecemos…

Ya en otra ocasión traté de reparar el mango encolando las dos partes. Como se ha roto de forma oblícua, pensaba que quedaría suficientemente sólido, al tener gran superficie de contacto… 

Pero no nos engañemos, ningún pegamento sustituye la fuerza de la madera antes de romperse, y más tratándose de una herramienta que básicamente se destina a darle golpes.

Como el martillo ha estado años en desuso y arrinconado, ha terminado por oxidarse, con lo que voy a empezar por pulirlo un poco con un cepillo de púas de alambre para no mancharnos y que se vea un poco más bonito, que la verdad es que así oxidado, apetece más deshacerse de él que ponerse a trabajar para ponerlo a punto.

Lo cierto es que con unas pocas pasadas, ya parece otra cosa.

Ahora retiraremos la madera que queda dentro del hierro, para lo cual fijamos con fuerza a un banco de trabajo el hierro con unas mordazas o un tornillo de mesa. En mi caso, he usado mi viejo banco de trabajo plegable, en el que toda la parte superior hace de mordazas.

Con una sierra, en mi caso la de mi Surge, he cortado lo más que he podido lo que sobresale aún del mango por la parte de la cabeza del martillo.

 

Seguidamente, he taladrado la madera del interior del ojo del hierro con una broca de metal del mayor grosor que pueda entrar en el orificio. 

Si el orificio es muy alargado, podemos tratar de hacer dos taladros próximos para sacar la mayor cantidad de madera posible. 

Ojo, recomiendo que la broca sea de metal, pese a que vamos a taladrar en madera, porque el martillo tiene una cuña metálica –casi no se ve- que fija la cuña de madera destinada a presionar  la madera y que no se salga el hierro del mango. Si usamos una broca de madera, es posible que la estropeemos. Aparte que es un orificio a contraveta y la madera es dura de narices, hablando claro; hay que añadir que perforaremos muy cerca del hierro y una broca para metal sufrirá mucho menos, en caso de roce, que una de madera.

Una vez vaciada la madera con los taladros, con cualquier destornillador -o el punzón de la Surge, para no tener que ir a buscar herramientas por el taller-  podemos sacar fácilmente lo que quede de madera dentro del orificio del hierro.

Seguidamente, con el calibre, medimos el ancho y el largo del agujero del hierro... 

Y pasamos la medida al mango, tratando de aprovechar lo máximo posible, ya que no queremos que se quede demasiado corto.

Con la sierra, cortamos el pico sobrante. Se observa que he dejado un poco de la parte sesgada del roto porque todavía tenemos que comer el extremo del palo para que se inserte en la cabeza del martillo y así aprovechamos más madera.

 

 

Para hacer dicho rebaje –el que entra en el ojo del martillo-, lo más sencillo es hacer un corte trasversal de un par de milímetros de profundidad (o lo que os sea preciso, según el grosor de vuestro mango y el orificio donde tiene que entrar). 

Siempre es preferible quedarnos cortos que no pasarnos y que desperdiciemos ese trozo de madera por haber cortado más de la cuenta.

Con el formón, ¡¡¡Y SUJETANDO EL MANGO CON SARGENTOS U OTRO SISTEMA!!!  Vamos sacando lonchas del extremo del mango. Insisto en que jamás pongáis una mano por delante del filo.

La zona que cortamos antes con la sierra hace de tope y no nos pasamos de largo. De vez en cuando, retiramos el mango y examinamos si estamos haciéndolo de modo simétrico.

Sólo estamos retirando lo más grueso. Una vez que nos hayamos aproximado un poco,  podemos seguir con la lima. En mi caso, también la de mi Surge. Es una madera muy dura y se come con relativa facilidad con la lima.

Podemos meter sin presionar demasiado el hierro en el vástago que estamos haciendo para ver por dónde roza e insistir en esa zona.

El fallo es que traté de meterlo de modo definitivo antes de terminar de rebajarlo, tratando de conseguir que fuera muy ajustado y así evitar holguras… y terminé partiendo el vástago. 

De todos modos, si se ha roto dos veces, es que la madera es dura… pero quebradiza.  Vamos a hacer un mango entero nuevo, a fin de cuentas casi me va a costar menos trabajo que reparar el otro.

Para ello recurro a un retal de madera de haya. Éste en concreto es del travesaño de las patas de una silla -aún conserva las espigas en los extremos-. Como las sillas se hacen tradicionalmente en madera de haya, es relativamente fácil de conseguir y tiene el grueso preciso para el mango de un martillo de estas dimensiones.

La madera de haya me parece perfecta, pues es relativamente dura y resistente, pero también se trabaja con comodidad.

 

El proceso es similar… pero como en este caso partimos de una madera de sección rectangular, vamos a pasar las medidas del hueco del hierro al palo, marcando lo que sobra. Esto facilita un montón a la hora de hacer  la ranura transversal, pues vemos enseguida si hemos profundizado lo suficiente.

 

 

El proceso, por lo demás es idéntico: con el formón quitamos unas cuantas lascas y terminamos con la lima hasta que entre algo ajustado. Podemos quitar el sobrante de la cabeza, dejando un par de milímetros.

Ahora vamos a darle la forma al mango y acortarlo…Aunque esto último lo dejamos para el final, así tenemos más zona de agarre. Y para cortar… siempre hay tiempo.

Para darle la forma, he usado un sistema similar al que usé para redondear los cantos de la valla de protección infantil:

Colocamos el palo entre las mordazas del banco de trabajo con una maderita sujeta por éstas para que haga de tope. Otro listón colocado por debajo, impide que el mango se cuele entre las mordazas.

Ponemos el palo de canto, de modo que una arista quede hacia arriba y damos varias pasadas sobre la arista con el cepillo de carpintero de mano. Repetimos con las otras tres aristas, procurando que quede simétrico.

Seguidamente, hacemos lo mismo, pero con cada una de las aristas que se han formado… y así hasta dejar el palito redondeado por los cantos.

Podemos afinar un poco más la madera del mango con el mismo cepillo por la parte de la cabeza. 

Así no se nos resbalará el mango de las manos cuando lo usemos y queda más bonito, a modo de un mango tradicional, que se va ensanchando a medida que nos alejamos de la cabeza del martillo.

Cuando ya hayamos logrado la forma redondeada que deseamos, y vuelto a dar un repaso de lima para eliminar aristas... 

Podemos dar unas pasadas de lija.

El mango entra perfectamente ajustado en la cabeza… Aunque con el uso se hará necesario. Así que voy a reforzar esa zona.

Se puede acuñar el martillo de varias formas. La tradicional es hacer en el vástago un corte longitudinal con una sierra delgada, y meterle una cuña de madera encolada. 

Pero en mi caso, veo que queda una ligera holgura entre la madera y el hierro.. Así que voy a sacar ligeramente el hierro dejando la parte inferior de la espiga a la vista. Aqui pongo pegamento epoxi, de dos compontente y vuelvo a meter con fuerza la cabeza. De este modo, la parte inferior de la espiga queda hecha una pieza con el martillo. Para ajustar la mitad de la espiga del extremo, preparo unas pequeñas cuñas de madera, les aplico cola blanca y las voy insertando de dos en dos, para no dejar la cabeza torcida al aplicar más presión inicial en un lateral que en otro. Tras poner estas pequeñas cuñas encoladas por todo el contorno del orificio, dejamos secar y después con el formón retiramos lo que sobra.

Cortamos el mango y con la lima repasamos el corte para dejarlo sin aristas. 

De momento, así me encanta. Es un mango de tacto agradable y natural. Y creo que de momento, no voy ni a barnizarlo.

En vez de tener un martillo de repuesto… he conseguido uno de los mejores martillos del taller. No me ha costado nada y se puede hacer en menos de dos horas.

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