domingo, 28 de noviembre de 2010

Reparar olla a presión. Sustituir goma de olla a presión. Olla expres con fugas de vapor


Reparación de olla a presión:



Amig@s: Hoy vamos a enfrentarnos a un problema cotidiano y que quizá no sepáis resolver.


Se trata de una olla a presión, también llamada olla Express. Casi seguro que todos tenéis en casa una olla como ésta; o del modelo más moderno, que se llama olla super rápida, que alcanza una presión aún mayor y tiene un sistema diferente de regular la presión.


En cualquier caso, se caracterizan por cocer los alimentos a una temperatura superior a la que alcanzaría en una olla normal y por tanto, acelera considerablemente el tiempo de la cocción.


Pero nuestra olla, tras años de uso, no alcanza la suficiente presión para hacer girar la pesa. De hecho, vemos que tiene escapes de vapor por la zona del cierre. Ante esto, qué hacemos ¿la tiramos? Nooooo nada de eso, aunque sé de más de uno que lo habría o lo habrá hecho: “la olla no funciona…. Pues se tira y se compra otra”.



La solución es bien simple: sustituir la goma que garantiza la estanqueidad de la junta de la tapa con el cuerpo de la olla.


Es un proceso increíblemente sencillo, pero que quizá no os atreváis a hacer por no haberlo hecho nunca.


Lo primero es comprar el recambio correspondiente. Hoy día hasta se pueden encontrar en bazares de todo a 0.60€. No hace falta que la compréis de un tamaño en concreto, porque somos nosotros los que tenemos que dejarla a la medida.


Pero vamos por partes:



Empezamos por retirar la goma vieja, para lo cual buscamos el empalme y con la punta de un cuchillo sacamos un extremo.



Basta tirar para sacar toda la goma. Ni que decir tiene, que debemos aprovechar para limpiar a fondo la zona que estaba tapada por la goma.



A continuación vamos metiendo la goma nueva en el hueco. Empezamos por un extremo y vamos presionando para que entre hasta el fondo.


Cuando hayamos metido toda la goma, cortamos el sobrante, para lo cual dejamos como un centímetro más que monte sobre el otro extremo.



Se corta muy fácil con un cuchillo. Eso sí, procurad que el corte sea bien perpendicular, limpio.



Metemos el extremo cortado y vamos introduciendo poco a poco el bucle que se nos ha quedado por haber dejado la goma un poco más larga.


Ya solo queda cerrar la tapa y darle un buen apretón para que quede toda la goma uniforme.


¡Y ya tenemos la olla como el primer día! ¿Merece la pena la reparación? Y por 0.60€, que es el precio de la goma.

domingo, 14 de noviembre de 2010

cómo mejorar herramientas antiguas. reducir velocidad de sierra de calar o taladro. mejorar rendimiento en sierra de calar. Sierra de calar antigua


Mejora de sierra de calar antigua




Amig@s: Le hicimos una reparación a nuestra estupenda sierra de calar y logramos que funcionase…. Pero nada es eterno y al parecer el problema es más serio: funciona renqueando y a veces se desconecta del todo, haciendo que los cortes se compliquen, al no llevar una velocidad constante.


Una lástima, porque como os dije, sale más barato comprar una nueva que repararla. La despiecé por completo, analicé los contactos y el cableado y el problema está en la bobina, que debe tener un hilo de cobre roto que contacta intermitentemente. Un serio problema que es relativamente frecuente en los motores eléctricos.


La cuestión es que estoy trabajando en la construcción de un horno solar y este problema con la sierra me ha pillado en el principio del trabajo, cuando más la necesito.


Dispongo de una sierra más vieja y rudimentaria (foto inicial). En su día, hace años, la compré fiándome de la marca… Pero lo cierto es que a veces interesa comprarse más una herramienta sin marca reconocida pero con más prestaciones, que recurrir a una marca de renombre, pero adquiriendo la más económica.


Las marcas suelen ofrecer varias gamas en sus productos y a mayor categoría, mayor precio. Y, evidentemente, no tiene las mismas prestaciones una sierra de 170€ que una de 35€ ¡Los mismos fabricantes se pillarían los dedos si funcionaran igual de bien!


La cuestión es que pensé que podría poner a punto esta vieja sierra. Es una Casals que no tiene variación de velocidad ni cambio rápido de hoja.


El problema que siempre he tenido con esta sierra es que al ir siempre a la máxima velocidad, tenía muchas vibraciones y era imposible poder realizar un corte limpio.


Otro problema es que el sistema de montaje de la hoja es bastante impreciso, con lo que unas veces queda montada derecha, otras veces está ligeramente girada a uno u otro lado….


Con lo que cuando ya hemos cogido el tranquillo a la inclinación de la hoja… ya hemos acabado el corte, siendo éste una sucesión de eses.


Aparte que a la velocidad que iba, quemaba las hojas de sierra. Literalmente las destemplaba y torcía. Y si cortábamos con especial cuidado… acababa por desafilarlas prematuramente.


Pero, amig@s, esto es lo que hay: una sierra buena que no funciona y una sierra bastante cutre que sí lo hace.


Vamos a empezar por dejarle la hoja de sierra que suelo usar más frecuentemente montada permanentemente.

Es una hoja de sierra con dientes finos para que no astilla demasiado la madera.



Así que monto la hoja esmerándome al máximo que quede bien derecha.


Seguidamente, ajusto el patín.

El patín tiene, en este caso, dos tornillos que sirven para desplazarlo longitudinalmente y para darle inclinación por si queremos hacer un corte en ángulo. Pero vemos que está inclinado respecto a la hoja, no están perpendiculares y nosotros queremos hacer un corte bien perpendicular.



Así que aflojamos los tornillos del patín y en primer lugar, desplazamos la rueda hasta que se apoye en la hoja.



Esta rueda tiene la finalidad de evitar que la hoja se deforme y también que se mantenga perpendicular, hace de guía.


Seguidamente, colocamos el patín, bien perpendicular. En este caso, he tenido que forzar a mano ligeramente el patín, porque no había manera que quedase en su posición. Y con cuidado de no mover la pieza de la ruleta, que va fijada con los mismos tornillos que el patín, apretamos ligeramente.


Cuando estemos seguros que el montaje es correcto, apretamos con más firmeza, sin pasarnos.


Podemos comprobar si la hoja está bien alineada colocando la sierra sobre el borde de una mesa y apretando la hoja contra el canto. Veremos, examinando la parte trasera del patín si tiene la misma inclinación respecto al borde de la mesa que si la colocamos apoyando la hoja en el lado contrario de la misma.


Finalmente, nos queda el problema de la velocidad excesiva… y es la clave del asunto.



Yo tengo un regulador de luz de una lámpara halógena que se rompió y pensé en aprovechar dicho regulador.

Así que he transformado el regulador con su cable en un alargador: he conectado la clavija macho de la caladora con un extremo y en el otro he puesto otra clavija macho (en realidad, la misma que traía el regulador).



Como se trataba de una prueba, he conectado la caladora al regulador con una clema grande. Posteriormente, colocaré una clavija hembra en el cable del regulador.


Conectamos la sierra con el regulador y vemos que tenemos cierto control sobre la velocidad.


Si la conectamos en vacío, observamos que aún tiene bastantes vibraciones pese a ir más despacio.

Pero cortando maderas, comprobamos que es otra sierra: hace unos cortes limpios y rectos y nos hará el apaño perfectamente mientras el presupuesto nos da para reparar la otra sierra o comprar una mejor.


He de decir que la sierra no tiene excesiva potencia: 340W y el regulador es para luces halógenas de 0 a 300W. Seguramente, si la sierra fuese de más potencia el regulador no nos serviría y deberíamos recurrir a un regulador de mayor potencia.


El truco del regulador ha funcionado de maravilla y os lo brindo para que podáis hacerlo vosotros también: igual tenéis alguna sierra o taladro viejo de una sola velocidad y os interesa aprovecharlo. Así podéis darle mayor versatilidad.


A mi, desde luego, me ha permitido poder continuar el trabajo y, sin embargo, os aseguro que he navegado horas por Internet buscándolo. Y solo encontraba tediosas explicaciones solo comprensibles por técnicos en electrónica, de ahí que me haya saltado algunos post que tengo pendientes de publicar para deciros este truco.

Espero que este consejo os sea tan útil como a mí.


e

martes, 9 de noviembre de 2010

Remache de bolso roto. Reparar coche de bebé. colocar remache en bolso

Remache de coche de bebé



Amig@s: hace unos días una lectora me hizo un comentario en el blog en el que me pedía consejo para reparar un remache de un cochecito de bebé que se le había roto.



Precisamente, ayer me pasó lo mismo, aunque en vez de ocurrir en la capota, me pasó con la correa del bolso: estaba el remache muy duro y al tratar de abrirlo para soltar el bolso, éste saltó.

Así que vamos a tratar de repararlo.


El problema es que las dos piezas se han quedado muy encajadas, tanto, que la cabeza ha traspasado la correa, quedándose las dos partes unidas.


Lo primero es separarlas, cosa que podemos hacer con algo delgado y resistente como un cuchillo. Yo he usado el filo de una espátula.

Eso sí, fijaos bien para no apalancar en el sitio equivocado.



Ahora tenemos que volver a introducir la parte del remache en la correa de tela. Es un poco complicado porque el orificio es bastante pequeño, pero con paciencia y la ayuda de un destornillador para apalancar suavemente y que la tela vaya cediendo sin romperse, logramos meterla en su sitio.


También el remache tiene en este caso un tapón que cubre esta pieza y que vamos a ponerle.



El problema es que para poder meterlo, debemos replegar un poco los bordes de la pieza metálica hacia arriba. Es sencillo de hacer con unos alicates.



Colocamos la pieza de plástico y ahora sí entra la parte metálica en la de plástico…. La ajustamos primero con un buen apretón con unos alicates de pico de loro, que hacen mucha fuerza.


Así logramos que los bordes que hemos doblado ligeramente, vuelvan a ocupar su lugar expandiéndose dentro de la pieza de plástico y fijándola.

Importante: para esto hemos usado un palito en la parte del remache que ha de encajar, pues de lo contrario, lo deformaría y ya no nos serviría.




Finalmente, También apoyando la boca del remache en una madera, golpeamos con un martillo en la parte de plástico para lograr que termine de expandirse la zona que está bajo el plástico.



Como el problema era que el remache estaba excesivamente duro, ponemos un poco de aceite para que se puedan separar más fácilmente las dos partes del remache y ya tenemos el asunto solucionado.

Si os parece un poco complicada la colocación de la pieza de plástico, no la pongáis.

Un refuerzo añadido sería coser la tela alrededor del orificio para que se quede éste más cerrado e imposibilite que se vuelva a salir el remache por ahí.

martes, 2 de noviembre de 2010

reparar sierra de calar. Sierra de calar averiada. arreglar sierra de calar

Reparación de sierra de calar



Amig@s: tengo esta estupenda sierra de calar. No es de marca, y no me costó demasiado dinero. Sin embargo es potente, da un corte bastante bueno al no tener vibraciones y se puede regular la velocidad de la sierra y darle varios niveles de movimiento pendular.

Pero en el último trabajo, que era hacer un sistema de extracción portátil para nuestro taller, se me averió.

No le había dado ningún golpe, sin embargo al accionar el botón de encendido, la máquina no arrancaba. Tras darle varios movimientos, arrancaba de forma intermitente, pero se volvía a apagar.

En estos casos siempre recomiendo abrir la maquina y echarle un ojo: si es una avería fuera de nuestro alcance, probablemente tengamos que tirar el aparato, porque arreglarlo nos costará más que una máquina nueva. Pero si logramos repararlo, podremos seguir usando la sierra sin habernos costado nada o muy poco. Creo que merece la pena intentarlo ¿no creéis?

Examinamos la carcasa y vemos un tornillo en la parte trasera, junto al cable de la corriente.




La parte de la nariz está fijada con tres tornillos.


Como no sé exactamente dónde está el fallo, vamos a desmontar toda la carcasa y a ver qué vemos.




Enseguida veo que no se puede quitar fácilmente la parte de la carcasa que corresponde al interruptor.



Pero basta accionarlo para ver que éste se comunica con la parte trasera, donde hace el contacto.


Con mucho cuidado, enchufamos la sierra y conectamos el botón. Vemos que no arranca.

Pero basta apretar ligeramente el botón interno para ver que sí arranca de esta forma.


Tras varias pruebas, vemos que la solución puede ser, sencillamente, meterle un calzo que haga que al accionar el botón de encendido, éste presione un poco más el botón interno.


Podemos meter un trocito de plástico, de chapa… Pero Tengo un resto de cuero que puede ser perfecto, porque no se desliza fácilmente y creo que tiene el grosor justo para que haga buen contacto.




Con una cuchilla de zapatero –si no la tenéis, podéis usar un cúter afilado- recortamos un trocito de cuero que encaje bien en la zona. También afinamos un poco el grueso en la zona de contacto con la cuchilla, que tampoco nos interesa que la sierra se quede permanentemente conectada, sino que al darle al botón de apagado, se desconecte correctamente.


El problema es meterlo entre el botón y la pieza que lo presiona. Así que aflojamos los tornillos de los dos cables de entrada de la corriente y así ya tenemos un poco más de juego.



Presionamos el botón con una varilla metálica a la vez que introducimos la pieza de cuero.



Ya sólo queda darle un repaso con un pincel a todas las zonas bajo la carcasa para eliminar los restos de polvo y aserrín que tenga por dentro.

No es que tenga mucho ni que vaya a perjudicarle, pero ya que la tenemos abierta…


Conectamos los cables de nuevo y montamos la carcasa teniendo la precaución de no apretar en exceso los tornillos.


A veces pensamos que los tornillos deben estar apretados con fuerza y con eso lo que logramos es una tensión excesiva en la carcasa que puede provocar su rotura en caso de un golpe accidental.


Comprobamos que funciona correctamente. Lo más importante es que cuando demos al botón de apagado, la máquina se detenga. Si no es así, es que el calzo que hemos metido es demasiado grueso y deja el botón encendido.


De todos modos, recordad que siempre, siempre, pero SIEMPRE que vayáis a poner o quitar la hoja de la sierra o la broca al taladro, debéis tener la maquina desenchufada de la corriente.

Si tomamos algunas pequeñas precauciones será muy difícil que tengamos un accidente en nuestro taller… de no ser así, estamos jugando con fuego. Y, amig@s, como dice el sabio dicho popular: “quien juega con fuego, se quema”.


Pronto podréis ver el post sobre el extractor de gases portátil que he hecho. Ya solo queda dar un par de retoques con la sierra de calar para terminarlo ¡No os lo perdáis!

lunes, 25 de octubre de 2010

Conectar extractor de cocina. Montar tubos de extracción de aire. Conexión de campana extractora


Campana extractora de cocina



Amig@s: Hoy vamos a enfrentarnos a un problema que tendréis si os montan la cocina nueva y que quizá no sepáis resolver.


Nos encontramos con la cocina muy bien montada, muy nueva… con su campana extractora… Pero ésta no está conectada al tubo de salida de gases ni tampoco a la corriente eléctrica.


Vamos a empezar por lo primero: darle energía.



Vemos que cerca de la campana, sobre la nevera, hay una tapa de un registro. Lo abrimos y vemos tres cables con una clema. Cuando hicieron la instalación eléctrica dejaron esta pre toma de corriente y vamos a aprovecharla.



Aunque está en una zona donde apenas se va a ver, vamos a hacer una perforación en la tapa con una broca de metal del mismo diámetro de cable que usaremos para llevar la corriente de esta toma al enchufe del extractor. También montaremos la clavija hembra en un extremo del cable y pelaremos los extremos de la parte opuesta del cable.


Pasamos el extremo con las puntas peladas a través del orificio que hemos hecho en la tapa y tras desconectar la luz general, realizamos las conexiones.



Ya solo queda enchufar el extractor en la clavija y ver si funciona.



Para la salida del aire, hemos de hacernos con los tubos correspondientes: usaremos dos piezas de empalme de tubo redondo a tubo rectangular, un maguito de conexión y un par de trozos de tubo redondo. También necesitaremos una anilla para adaptar el manguito de conexión al tubo redondo.


Parece muy complicado, pero en cualquier tienda del ramo os darán las piezas simplemente diciendo para lo que es.


Eso sí, hemos de ir con las medidas tomadas para saber cuánto tubo de cada tipo precisamos.



Lo primero es colocar el manguito de conexión y el de empalme sobre el agujero del extractor. Lo encajamos y vemos la distancia que hay del borde del mueble a la anilla adaptadora. Asi podremos cortar el tubo redondo a la medida. Hay que dejar, por supuesto un trozo de más correspondiente a la parte del tubo que entra en la anilla y por la parte opuesta que también entrará un poco en la pieza de empalme.


Como el tubo es de PVC, se corta muy fácilmente con una sierra para metal. Podemos hacer el truco que os comenté una vez para marcar el corte en tubos de pvc para realizar el corte bien derecho.


Hacemos lo propio con el tubo redondo que comunica con la salida de gases: lo metemos hasta el fondo y cortamos el sobrante. Lo dejamos planteado y conectado con la pieza de empalme. Así podremos también ver la medida exacta del tubo de sección rectangular, que también cortaremos.


Las piezas quedan bastante bien encajadas y no es preciso en este caso unirlas con pegamento. Podríamos haber puesto silicona para sellarlas mejor, pero al ser pocas piezas, cuando queramos lavarlas, bastaría desmontarlas sin ningún problema.



Eso sí, el tubo de salida sí lo he tomado con yeso, ya que así evitamos que se mueva, que los gases salgan por los bordes. Y queda más estético.


Para tomarlo con yeso, basta preparar un poco de yeso e ir aplicándolo. Ya lo hemos visto en varias ocasiones: cuando colocamos los cajetines de electricidad o tapamos las arrebolas, o cuando tomamos un tubo para la salida del aire acondicionado

Ya solo queda dar un poco de pintura al yeso.


Un par de sugerencias: La potencia de los extractores es bastante limitada y en cada codo o recoveco que hagamos, perderá fuerza. De modo que cuanto más recto y menos curvas tenga el conducto, mucho más eficaz será la extracción de gases.


En segundo lugar, no tratéis de cortar los tubos a la medida exacta de primera mano… Cortadlos con un poco de margen e id tanteando. Como veréis es muy fácil cortarlos y es una pena que os quedéis cortos por tratar de hacerlo a la primera. Dejad un poco de más que siempre hay tiempo de hacer otro corte.

lunes, 18 de octubre de 2010

Montar cierre rápido de cadena. Eslabón de cierre de cadena. Cómo poner eslabón de cierre rápido en cadena de bici


Instalar un eslabón de cierre rápido en la cadena de la bici



Amig@s: ya vimos un interesante accesorio para facilitar el cierre de la cadena de la bici con vistas a su comprobación o limpieza…

Pero también os dije que existían los cierres rápidos de cadena, que facilitan considerablemente el proceso.

De hecho, ya os dije en el post sobre herramientas de bici que debéis llevar siempre en la bici, que llevaseis unos cierres rápidos (o al menos unos eslabones) por si se os rompía la cadena.


Lo cierto es que estos cierres son bastante seguros y fiables y os permitirán abrir y cerrar la cadena rápida y fácilmente cuantas veces lo preciséis; que ya vimos también en los post sobre la cadena, que el abrir y cerrar mucho la cadena propiciaba su rotura. Con estos cierres, no tenemos problema.


Y finalmente, otra ventaja es que ya muchas cadenas vienen con estos cierres incluidos, con lo que ni tendremos que adquirirlos aparte. No obstante, podemos comprarlos como accesorios sueltos por muy poco dinero.


Ahora vamos a proceder a montar un sistema de cierre rápido de la cadena.


Básicamente, tenemos que empezar por abrir la cadena, caso que vayáis a montar estos cierres en una cadena ya instalada y cerrada.



En este caso, ya tenemos la cadena abierta, porque vamos a aprovechar para cambiar la cadena por una nueva.



Medimos la cadena nueva, que siempre viene un poco más larga, y la dejamos a la medida de la vieja, aunque retiraremos un eslabón grande más, ya que lo sustituiremos por el de cierre rápido.

Así que con el tronchacadenas, retiramos un bulón.



No es preciso dejarlo sin terminar de quitar, como os recomendé cuando os hable del cambio de cadena. El cierre rápido ya trae sus propios bulones, de modo que lo sacamos del todo.




Para entendernos y dejarlo claro hasta aquí: debemos dejar la cadena de forma que en cada extremo haya un eslabón pequeño, de los internos, y con los orificios de los extremos libres, sin bulón.



Examinamos los orificios de los bulones. Normalmente estos orificios son un poco mayores por un lado que por el otro… Insertamos en el lado donde tenga el agujero mayor el bulón que va fijado a la pieza del cierre rápido… y el otro orificio hacemos lo propio con la pieza análoga.



Ya solo queda aproximar las dos partes e introducir el extremo de cada bulón en el orificio mayor de la pieza opuesta. Con un ligero tirón, que suele hacer un ruido característico, el bulón se desliza hacia la parte más estrecha y la cadena queda cerrada.



En mi caso, estaba un poco duro y no lograba terminar de estirar el eslabón… Pero bastó subirme a la bici con los frenos cogidos para que la cadena se tensara los suficiente para estirarlo y que quedase en su posición definitiva.


Para volver a abrirlo, apretamos la cadena juntando a ambos lados del cierre contra el cierre rápido, de modo que los bulones se desplacen hacia la zona más ancha…

Retorcemos con suavidad, sin forzar, la cadena a ambos lados del cierre rápido y se abre fácilmente.


Ojo, no retorcer con fuerza… si no sale fácilmente es que los bulones no se han desplazado lo suficiente hacia la zona más ancha y tenemos que aproximarlos más.


Hay varios sistemas de cierres rápidos… algunos solo sirven para montar la cadena sin necesidad de tronchacadenas, pero no se pueden desmontar. Así que preguntad en vuestra tienda habitual por el tipo de cierre para saber si realmente es desmontable.


Y otra cosa: Evidentemente, hay bicis con más o menos piñones o velocidades… y eso influye en el grueso de la cadena. Todas las cadenas tienen la misma separación entre eslabones, pero como digo, varía el ancho.

Así que si vais a recoger un cierre rápido, aseguraos que va bien con el ancho de vuestra cadena. O bien que sea compatible con el número de velocidades que tiene. Evidentemente si vuestra cadena es muy gruesa y ponéis un cierre rápido diseñado para una bici con muchas más velocidades, el cierre no llegará a cerrar o irá muy forzado… Por lo demás, no importa la marca de cierre rápido ni de la cadena.

Animaos a instalar este sistema: os facilitará considerablemente la limpieza de la cadena, su revisión con vista a comprobar el desgaste, su sustitución –si ya necesita reemplazarla- y es muy económico.


En cualquier caso, no desechéis el tronchacadenas y llevadlo siempre con vuestras herramientas en la bici, porque el hecho de que no se os vaya a romper la cadena por el eslabón de cierre rápido, no descarta que pueda romperse por cualquier otro eslabón… para lo que sí precisaréis esta herramienta.


Y ya que vamos a sustituir la cadena, es buen momento para aprovechar y dar una buena limpieza a piñones, platos, roldanas, frenos… Dejaremos la bici como nueva.


domingo, 17 de octubre de 2010

Instalación de gas 3: Soldar racores y llaves. Soldar tubos de gas. Colocar llave de gas


INSTALACIÓN DE GAS 3: SOLDADURAS

Ya nos vamos acercando al final de la instalación del gas de nuestra cocina: hemos enderezado el tubo de cobre y le hemos dado la forma para que se adapte a la pared.

Seguidamente, hemos fijado el tubo y las llaves de paso a la pared simplemente usando tacos y tirafondos.

Ahora queda realizar las soldaduras que conviertan este montón de piezas en una sola y con total estanqueidad.


Para el gas es recomendable usar soldadura fuerte, con lo que habría que hacerlo con unas varillas especiales en vez del estaño. Y un soplete dotado de una llama fina que concentre el calor y por tanto logre alcanzar una temperatura muy superior al soplete normal.


Pero como estos materiales son realmente difíciles de encontrar, usaremos la soldadura de estaño habitual en tubos de cobre.


El proceso para realizar la soldadura ya lo vimos. Pero os lo repito rápidamente:



Con una lima repasamos el extremo del tubo hasta que logremos eliminar por completo la capa plateada y quede todo el cobre al descubierto.

Seguidamente, podemos dar un repaso con lana de acero.



Untamos el extremo limpiado con flux o decapante para soldar y acoplamos la pieza.


Calentamos con el soplete hasta que alcance la temperatura adecuada. Normalmente se nota porque el cobre cambia de color.


Entonces apartamos rápidamente la llama y ponemos el extremo de estaño (o la varilla, si estamos realizando una soldadura fuerte) sobre la zona de unión del tubo y la pieza.


El material de aporte se funde y penetra entre las dos piezas por capilaridad.


Es importante no mover la pieza en un rato, hasta que se haya enfriado (tarda más de lo que parece), y por supuesto, no mojar la zona soldada para enfriarla más rápidamente, esto no debe hacerse jamás.


Caso que tengáis que hacer una soldadura hacia arriba, es recomendable empujar la varilla o el estaño hacia arriba, como metiéndolo en la unión. Así se facilita la penetración del estaño y queda más limpio y estético.


Podéis ver un video que hice de una soldadura de tubería de cobre para agua.

Viene a ser muy similar, salvo el grosor del tubo. Incluso si realizáis la soldadura fuerte, con el soplete y varilla especiales, sería muy similar.

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Las juntas, tanto de grifos o llaves, como de conexión al calentador de agua u hornilla es mediante racores.

O sea, una rosca que aprisiona una arandela de goma creando una estanqueidad muy buena.



Así que lo primero sería preparar el extremo del tubo para soldarle la pieza del racor que sirve de asiento a la junta de goma.

Por supuesto, antes de soldar, hemos de retirar la junta de goma y meter en el tubo la tuerca en el sentido adecuado.

Podéis verlo más detalladamente en el mencionado post donde instalamos una hornilla a gas.


Es muy importante que si tenéis que soldar con el tubo ya montado, que pongáis una chapa que proteja el alicatado de la pared.

El calor que genera el soplete podría ennegrecer e incluso rajar los azulejos. La chapa difumina el calor.



Una vez enfriada la soldadura, sólo hay que colocar la junta de goma en su asiento del racor, aproximarla a la pieza análoga del aparato o de la llave de paso y atornillar con energía la rosca, procurando que empiece a enroscarse bien derecha y que el tubo esté bien alineado con la toma del aparato.



Para las llaves de corte del gas, hay que actuar de un modo similar. En este caso, hay una pieza en forma de “T” para que la misma bombona sirva para los dos aparatos: la hornilla y el calentador.


Así que lo primero es soldar a cada lado de la T dos trocitos de tubo de cobre y, en la parte que queda libre de la T, también el pitorro donde irá el tubo flexible hasta el regulador de la bombona.


Y el resto es exactamente igual. Metemos en cada tubito la tuerca, colocamos la pieza de asiento del racor y soldamos.


Finalmente, hemos de meter en la terminación que hemos soldado para el tubo flexible, el tubo del butano propiamente dicho: hay dos sistemas: untar el pitorro con un poco de jabón para facilitar el deslizamiento, o bien calentando suavemente el extremo del tubo flexible y metiéndolo en caliente en el pitorro.

Finalmente apretamos la abrazadera y ya podemos poner la bombona.


Para comprobar si está la instalación estanca y bien hecha, podemos aplicar agua jabonosa, sobre todo en las juntas, soldaduras y racores, y por supuesto, abrir el regulador del gas y las llaves.


Si vemos que se forman burbujas en las soldaduras o en las roscas de los racores, es que sale gas y habrá que repasar ese punto apretando en el caso de racores o repitiendo la soldadura si se trata de una zona soldada ¡Aseguraros de cortar antes el gas y que haya salido todo el gas de la tubería!


Naturalmente, la bombona no quedará en la cocina como aparece en la foto... sino que quedará dentro de un mueble. Asi que calculad la altura superior de las llaves de paso de gas con vistas a que no os estorbe con la parte interio del mueble.


Y como os dije en el post de la hornilla: Yo me limito a explicaros cómo lo he hecho yo. Es un trabajo arriesgado que deberíais dejar a un técnico, o bien hacer que el técnico supervise la instalación que habéis realizado y, en cualquier caso, actuáis bajo vuestra responsabilidad.


Pero como vemos, es un trabajo relativamente sencillo y asequible, aunque algo delicado al estar tratando con el gas.