jueves, 30 de abril de 2009

Cómo soldar tubos de gas. Instalar hornilla de gas

CAMBIO DE HORNILLA: SOLDADURA DE TUBO DE GAS



Este post es complementario al anterior. Si vemos que no coincide el vástago que hace la conexión del tubo del gas a la hornilla, deberemos sustituirlo por el que ésta trae de fábrica.

Es cierto que es un tema delicado en cuanto que hay que realizar soldaduras en un tubo para gas que, teóricamente, debería hacerlo un instalador autorizado. Pero si habéis realizado alguna soldadura de tubos de cobre, veréis que es prácticamente igual y si seguís todos mis consejos, os saldrá bastante bien. Aparte que después podréis comprobar si hay alguna fuga e incluso cuando os hagan la revisión periódica de la instalación, os darán el visto bueno



En nuestro caso, no sólo no coincidía, sino que además, era otro sistema basado en cierres hermeto. Un sistema bastante antiguo –aunque aún se utiliza- en el que dos piezas se enroscaban deformando una arandela de bronce que garantizaba la estanqueidad


Asi que el primer problema que nos encontramos es justamente dicha arandela, que como está muy apretada, no podemos retirarla sin dañar el tubo. Si vemos que sobra tubo, podemos cortarlo por debajo de la arandela con una sierra de metal, limar los bordes y listo. Incluso si sobra todavía más, podemos usar un cortador de tubos de cobre de los usados en fontanería.



En nuestro caso, el tubo tiene la medida justa y no queremos meternos en sustituir todo el tubo. Así que recurro a mi minitaladro (también llamado herramienta multifunción, y de la que os hablé en un post anterior, cuando la reparé) con un disco de corte. Manipulándolo con cuidado de no rozar el tubo, logro cortar perfectamente la arandela en un instante y sacarla tras apalancar con la punta de un destornillador plano en ambos lados del corte para abrirla.



El tubo es demasiado grueso en el extremo y no entra bien la pieza. Pero no sobra mucho y de todos modos para soldarlo deberemos retirar la parte exterior plateada. Así que cogemos la lima y limamos ligeramente un par de centímetros del extremo del tubo.



No ha de quedar ningún rastro del recubrimiento plateado en esa zona. Para asegurarnos de cuánta longitud del tubo hemos de limar, podemos examinar el interior de la pieza para ver hasta dónde entra el tubo. Normalmente tiene un tope interior.

Una vez que logramos introducir en el tubo la pieza de empalme, la retiramos y procedemos a estañar el extremo que hemos limpiado del tubo.

Untamos la zona a estañar con pasta decapante para facilitar el estañado. Basta una pequeña cantidad.



Calentamos con el soplete la zona y cuando cambie de color aplicamos la punta del hilo de estaño. Vemos que éste se funde sobre el tubo y queda bastante extendido. Como podéis ver, he colocado una chapa para evitar que la llama del soplete pueda dañar el mueble o la pared de detrás.



De todos modos, podemos coger una brocha que no tenga pelos sintéticos y pasarla para retirar el exceso de estaño cuando éste está aún fundido, pues si se queda un poco más de la cuenta, no entrará la pieza en el tubo.



Una vez que comprobamos que la pieza entra (debería entrar ajustada), la sacamos y aplicamos un poco más de decapante sobre el extremo del tubo estañado. Introducimos la pieza hasta que haga tope y volvemos a calentar con el soplete. Calentamos las dos partes a la vez, la pieza y el tubo. Cuando veamos que cambian de color, vamos aplicando estaño en la unión del tubo con la pieza y vemos que el estaño penetra entre ambos. Para asegurarnos que no queda ningún hueco, podemos presionar ligeramente con la varilla de estaño por varios sitios, mientras seguimos calentando con el soplete ¡sin pasarse, o el estaño penetrará en el tubo dejándolo ciego! Aunque esto no suele ser preciso (pero tratándose de un tubo que llevará gas….¡cuidadín!).



A simple vista, no debe quedar ningún resquicio entre el tubo y la pieza. De todos modos, después comprobaremos la estanqueidad.

Y ¡OJO! Antes de realizar la soldadura, aseguraros de haber introducido la tuerca de fijación y que esté en la posición correcta: con la rosca hacia arriba. De lo contrario, tendréis que desoldar la pieza del tubo para meterla y volver a soldar.



Lo demás es igual que vimos en el post anterior: mover ligeramente el tubo para que case bien con la toma de gas de la hornilla, meter la junta y apretar con firmeza.


La prueba del jabón es imprescindible (ver el post anterior) y más tratándose de gas. Debemos consultar con un instalador que compruebe que todo está en orden.


Para soldar la pieza que va al extremo opuesto del tubo, para conectar la goma del butano al tubo, si no la teníais colocada (ahora es obligatorio, al menos en España). Procederemos de igual modo: limar ligeramente el tubo para quitar la cobertura plateada, estañarlo y soldarlo a la pieza.


Si no habéis hecho nunca una soldadura de este tipo, os recomiendo comprar un trozo de tubo para gas, varias piezas de acople, e ir practicando. En realidad es muy sencillo.



11 comentarios:

  1. Gracias por tan magnífico tutorial. Es una alegría saber de tantas cosas con personas que, como tú, quieren compartir sus conocimientos con los demás.

    Saludos.

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  2. Gracias a tí, Isidrín. Para mí sí que es una alegría saber que mis post son interesantes y útiles a los demás ¡hay tan poca gente que hace comentarios...! Por eso me da tanta satisfacción ver que os gusta el blog e incluso que aumenta el número de seguidores/as.
    Saludos

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  3. bastante bueno tu blog y vaya que sirve a las personas que no sabemos y a si tratar de hacer las cosas por uno mismo. gracias a personas como tu que se toman la molestia de enseñar a los que no sabemos saludos.

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  4. Pues muchísimas gracias, Ricardo, es un placer poder recibir estos mensajes de agradecimiento, que a fin de cuentas es el único beneficio que tengo de momento, éso y el ver que la lista de seguidores va aumentando día a día.
    Saludos

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  5. Muy bueno tu blog, solo tengo una pregunta es posible en vez de realizarlo con un soplete a gas realizarlo con un cautín eléctrico?

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  6. Gracias, Mauricio.
    Pues Yo no lo intentaría.
    Se podría usar en vez del soplete una pistola de calor...
    Pero el cautín eléctrico tendría que ser muy, muy potente para poder calentar el extremo de los tubos lo suficientemente rápido para que no se caliente el tubo entero y estropeemos los muebles.
    La soldadura necesita el suficiente calor para que el estaño se derrita y esparza por toda la zona de unión...
    Así que creo que es mejor el soplete, que es lo más efectivo, ya que calienta rápidamente una pequeña zona y esto permite que también el enfriado sea más rápido cuando hayamos termiando la soldadura, cosa que no conseguiríamos tampoco si el calentamiento es más lento.
    Por otra parte, un soplete es una herramienta bastante económica y segura.

    Espero haberte servido de ayuda.

    Saludos

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  7. Además solo comentar que el estaño no está permitido, ahora se usa plata... Saludos

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  8. Tienes razón, Blog... No lo he especificado en esta entrada, aunque sí en otras: las soldaduras para instalaciones de gas han de ser del tipo soldadura fuerte... En realidad no es plata, sino una aleación de ésta. El proceso es muy similar, salvo que se necesita el calor más concentrado en el punto de soldadura para lograr la temperatura adecuada, para lo que necesitaremos un soplete con llama más fina.
    Gracias por tu aclaración.
    Un saludo

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  9. muy bueno tu blog, recién lo descubrí y ahora estoy enganchado, me gusta mucho esto del bricolaje, lamentablemente vivo en un piso y no tengo sitio para nada
    muchaaas gracias y a ver que mas hay.

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  10. Hola, daniel: gracias, es un verdadero placer saber que el blog gusta y resulta útil. Respecto a que vivas en un piso... no creas qeu yo tengo una nave industrial para hacer mis tareas de bricolaje, que con un poco de imaginación cualquiera puede hacerse un rinconcito para hacer sus chapucillas. Precisamente, estaba preparando una entrada sobre el taller doméstico y donde doy soluciones para tener un taller de bricolaje en un espacio mínimo.
    Un saludo

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  11. Hola podria contactar con migo.
    Coraima.86@hotmail.com

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