Cómo hacer un pigtail 1. Cable para antena biquad

CÓMO HACER UN PIGTAIL 1: Preparación del cable

En post anteriores os dije cómo hacer una antena Wifi. Ahora voy a complementar el trabajo explicándoos cómo se hace un pigtail.

Un pigtail es un cable con unas clavijas especiales en los extremos que sirve para conectar la antena al ordenador –generalmente a la tarjeta de red o al Módem de éste- y que se encarga de llevar la señal que recibe la antena al ordenador.

Yo os voy a explicar cómo se conecta la antena a una tarjeta de red. Si queréis conectar al módem, sólo tenéis que comprar una clavija adecuada a vuestra conexión.

Normalmente, las clavijas y los cables coaxiales para este fin suelen venderlos en lugares muy especializados, pero con el auge actual que está teniendo la informática, Internet y los ordenadores en general, no os costará encontrar un sitio cerca de vuestra casa donde os puedan facilitar las piezas.

Yo he colocado en un extremo un conector N macho, pues usé para la antena biquad un conector N hembra. Es muy fácil de conseguir. Para el otro extremo, podéis llevaros la antena que normalmente viene con la tarjeta de red para que en la tienda os den un conector adecuado. Eso sí, explicad que es para un pigtail, pues pueden daros la pieza complementaria a la antena que llevéis y después en casa os veáis negros para tratar de montar el asunto. Si la antena de vuestra tarjeta es hembra, o sea, hace de tuerca sobre la pieza de la tarjeta de red del ordenador, debéis comprar una clavija también hembra o no habrá forma de realizar la conexión. Parece una tontería pero es un error relativamente frecuente y más si no os explicáis bien al vendedor.

Aparte del cable coaxial las dos clavijas, necesitaremos flux para soldar cables y componentes eléctricos, estaño para este mismo fin, soldador, pinzas y os será muy útil un aparatito con pinzas y lupa como el de la foto, pues os permitirá tener las manos libres y la lupa os permitirá una soldadura muy precisa.

Hemos de empezar por pelar la punta del cable. Un cable coaxial se caracteriza por tener una funda por la parte más exterior, después va la malla o masa, otra funda y en el centro va el cable principal, que en los cables de antena de TV son de un solo filamento y en éste caso también estár formado por muchos hilos finos.

Para pelar el extremo del cable sin romper la malla, doblaremos en un ángulo muy agudo por al zona a cortar. En la parte externa del doblez, apoyamos un cúter o cuchilla. Presionamos ligeramente y vemos que se abre fácilmente una raja. Doblamos a la misma altura por la parte opuesta y volvemos a apoyar ligeramente el cúter…

Tras repetir el proceso varias veces, la funda del cable quedará cortada limpiamente y sin estropear ni un solo pelo de la malla.

Podemos provecer igual con la funda interna: la doblamos y apoyamos el filo del cúter sobre ella.

Una vez cortada toda la circunferencia, la sacamos fácilmente tirando de ella.

Es muy importante y éste es un dato que no debemos olvidar durante todo el proceso: jamás debe estar en contacto la malla con el cable central. Basta que un solo pelo haga contacto para que la antena no funcione o incluso pueda estropear la tarjeta de red o módem.

Una sugerencia: si el sitio a donde debéis desplazaros está alejado de vuestra casa, os sugiero que compréis al menos dos juegos de conectores, pues si no tenéis práctica en soldadura o en soldar estas piezas, puede que os equivoquéis y os venga bien un repuesto para poder seguir trabajando en el pigtail.

También os recomiendo comprar cable coaxial de sobra. Así si tenéis que repetir varias veces la soldadura, no se os quedará demasiado corto.

Normalmente, no conviene que el cable tenga más de dos metros, pues la señal tiene cierta pérdida al pasar por el cable y si éste es muy largo, no os compensará la mejora de la señal con la pérdida de ésta por el cable.

No os he comentado que los pigtail se pueden hacer de dos modos: mediante soldadura o crimpando. El segundo método consiste en usar unos alicates especiales que fijan a presión los conectores al cable. Seguramente si vais a una tienda especializada a que os hagan un pigtail, usarán este segundo método. el invonveniente es que se precisa los alicates específicos y cierta experiencia. Mediante la soldadura, podremos hacerlo perfectamente por nuestra cuenta y nos ahorraremos un dinerillo. En el siguiente post, procederemos a soldar la pieza que conecta el cable a la tarjeta de red... ¡No os lo perdáis!

antena biquad: cómo hacer una antena biquad casera 2

Antena biquad casera ll

En el primer post sobre la antena biquad vimos cómo preparar los componentes y dejamos pendiente el tema del montaje. Ahora vamos a abordarlo:

Debemos fijar el conector a la chapa o se quedará suelto. Os sugiero unos tornillos pequeños con tuerca. Debemos procurar que sobresalgan lo menos posible de la chapa para que no interfiera la señal. También puede ser interesante fijar el conector N a la chapa con pegamento o masilla epoxi. Nos ahorramos perforar la chapa, buscar tornillos…. Eso si, hay que asegurarse que la chapa esté en contacto con la parte externa del conector N.

Otra posibilidad, que es la que yo he escogido ha sido soldar el conector N a la chapa. Parece complicado, pero si lo hacemos correctamente no tendremos problema. Lo más importante es rascar bien toda la superficie a soldar con un cúter. Después humedecemos con el líquido de soldar y estañamos las dos superficies. Se unen y se calientan a la vez. Debe ser un soldador de cierta potencia al menos de 75ó 80W . si no disponéis de él, mejor que atornilléis el conector N a la chapa.

Soldamos el cobre al conector N. para ello soldamos una patilla al centro del conector y otra a la parte externa o a la chapa, si podéis. Lo importante es que los rombos queden a una distancia de unos 15mm de la chapa y debe estar derecho, o sea, que no esté por algún punto mas cerca o más lejos de la chapa. Debe estar totalmente paralelo a ella.

Para hacer la soldadura, procederemos como he descrito antes: rascamos las superficies, humedecemos con líquido para soldar, estañamos ambas partes y las unimos calentando y aplicando un poco más de estaño.

Es importante que las dos patillas que van soldadas estén separadas entre sí. Si estuvieran demasiado próximas, podemos poner un poco de cinta aislante entre ambas. Los dos cuadrados también deben estar separados salvo por el alambre común que los une.

Y ya tenemos la antena construida. Podemos meterla en un Tupper que sea un poco mayor que la chapa para lograr que quede protegido del polvo y la humedad si vamos a poner la antena al exterior. O dejarlo así…

Sólo queda conectar mediante un pigtail la antena a la tarjeta de red de vuestro ordenador e ir haciendo pruebas hasta lograr la orientación adecuada, ya que es una antena direccional. El pigtail podéis comprarlo ya hecho, que suele ser relativamente caro, o comprar las piezas y fabricarlo vosotros. si os interesa saber cómo se sueldan los conectores al cable, no tenéis más que decírmelo en un comentario.

Eso sí, esta antena está diseñada para acceder a vuestro módem, no para robar la señal al vecino… y os doy las pautas para construirla. No me hago responsable de uso inadecuado o una fabricación o montaje incorrectos que interfieran en las emisiones radioeléctricas.

En otro post os diré cómo podéis hacer la antena suprimiendo el conector N.

Más información:

Calabozo wireless

Taringa¡

Buenmaster.com

Cómo soldar tubos de gas. Instalar hornilla de gas

CAMBIO DE HORNILLA: SOLDADURA DE TUBO DE GAS

Este post es complementario al anterior. Si vemos que no coincide el vástago que hace la conexión del tubo del gas a la hornilla, deberemos sustituirlo por el que ésta trae de fábrica.

Es cierto que es un tema delicado en cuanto que hay que realizar soldaduras en un tubo para gas que, teóricamente, debería hacerlo un instalador autorizado. Pero si habéis realizado alguna soldadura de tubos de cobre, veréis que es prácticamente igual y si seguís todos mis consejos, os saldrá bastante bien. Aparte que después podréis comprobar si hay alguna fuga e incluso cuando os hagan la revisión periódica de la instalación, os darán el visto bueno

En nuestro caso, no sólo no coincidía, sino que además, era otro sistema basado en cierres hermeto. Un sistema bastante antiguo –aunque aún se utiliza- en el que dos piezas se enroscaban deformando una arandela de bronce que garantizaba la estanqueidad

Asi que el primer problema que nos encontramos es justamente dicha arandela, que como está muy apretada, no podemos retirarla sin dañar el tubo. Si vemos que sobra tubo, podemos cortarlo por debajo de la arandela con una sierra de metal, limar los bordes y listo. Incluso si sobra todavía más, podemos usar un cortador de tubos de cobre de los usados en fontanería.

En nuestro caso, el tubo tiene la medida justa y no queremos meternos en sustituir todo el tubo. Así que recurro a mi minitaladro (también llamado herramienta multifunción, y de la que os hablé en un post anterior, cuando la reparé) con un disco de corte. Manipulándolo con cuidado de no rozar el tubo, logro cortar perfectamente la arandela en un instante y sacarla tras apalancar con la punta de un destornillador plano en ambos lados del corte para abrirla.

El tubo es demasiado grueso en el extremo y no entra bien la pieza. Pero no sobra mucho y de todos modos para soldarlo deberemos retirar la parte exterior plateada. Así que cogemos la lima y limamos ligeramente un par de centímetros del extremo del tubo.

No ha de quedar ningún rastro del recubrimiento plateado en esa zona. Para asegurarnos de cuánta longitud del tubo hemos de limar, podemos examinar el interior de la pieza para ver hasta dónde entra el tubo. Normalmente tiene un tope interior.

Una vez que logramos introducir en el tubo la pieza de empalme, la retiramos y procedemos a estañar el extremo que hemos limpiado del tubo.

Untamos la zona a estañar con pasta decapante para facilitar el estañado. Basta una pequeña cantidad.

Calentamos con el soplete la zona y cuando cambie de color aplicamos la punta del hilo de estaño. Vemos que éste se funde sobre el tubo y queda bastante extendido. Como podéis ver, he colocado una chapa para evitar que la llama del soplete pueda dañar el mueble o la pared de detrás.

De todos modos, podemos coger una brocha que no tenga pelos sintéticos y pasarla para retirar el exceso de estaño cuando éste está aún fundido, pues si se queda un poco más de la cuenta, no entrará la pieza en el tubo.

Una vez que comprobamos que la pieza entra (debería entrar ajustada), la sacamos y aplicamos un poco más de decapante sobre el extremo del tubo estañado. Introducimos la pieza hasta que haga tope y volvemos a calentar con el soplete. Calentamos las dos partes a la vez, la pieza y el tubo. Cuando veamos que cambian de color, vamos aplicando estaño en la unión del tubo con la pieza y vemos que el estaño penetra entre ambos. Para asegurarnos que no queda ningún hueco, podemos presionar ligeramente con la varilla de estaño por varios sitios, mientras seguimos calentando con el soplete ¡sin pasarse, o el estaño penetrará en el tubo dejándolo ciego! Aunque esto no suele ser preciso (pero tratándose de un tubo que llevará gas….¡cuidadín!).

A simple vista, no debe quedar ningún resquicio entre el tubo y la pieza. De todos modos, después comprobaremos la estanqueidad.

Y ¡OJO! Antes de realizar la soldadura, aseguraros de haber introducido la tuerca de fijación y que esté en la posición correcta: con la rosca hacia arriba. De lo contrario, tendréis que desoldar la pieza del tubo para meterla y volver a soldar.

Lo demás es igual que vimos en el post anterior: mover ligeramente el tubo para que case bien con la toma de gas de la hornilla, meter la junta y apretar con firmeza.

La prueba del jabón es imprescindible (ver el post anterior) y más tratándose de gas. Debemos consultar con un instalador que compruebe que todo está en orden.

Para soldar la pieza que va al extremo opuesto del tubo, para conectar la goma del butano al tubo, si no la teníais colocada (ahora es obligatorio, al menos en España). Procederemos de igual modo: limar ligeramente el tubo para quitar la cobertura plateada, estañarlo y soldarlo a la pieza.

Si no habéis hecho nunca una soldadura de este tipo, os recomiendo comprar un trozo de tubo para gas, varias piezas de acople, e ir practicando. En realidad es muy sencillo.

Soldadura al arco l. Soldadura por arco eléctrico. Cómo soldar hierro

SOLDAR AL ARCO

Bueno, chic@s, hoy vamos a hacer bricolaje en serio. Voy a enseñaros a hacer soldaduras al arco.

La soldadura es algo que siempre me ha apasionado. El tener dominio sobre el hierro y el acero me entusiasma, ser capaz de unir piezas y construir objetos de acero, aunque sean de lo más simple, ha sido un reto que siempre he deseado afrontar. Sin embargo, no es demasiado complicado. Mayormente, se precisa el equipo adecuado y algo de experiencia.

Para ello necesitamos un soldador, unos electrodos, careta de protección y guantes. También conviene que uséis un calzado resistente y prendas recias de algodón o algún material que no se prenda fácilmente con el fuego.

Hay varios conceptos básicos:

Electrodo: es una varilla metálica revestida de un material que durante la soldadura desprende un gas que la hace más eficaz. Los hay de varios tipos, pero el más usado es el de rutilo.

Los hay de varios grosores. Fundamentalmente, escogeremos el grosor en función de las piezas a soldar. Si se trata de un tubo o chapa fina, de 2mm, por ejemplo, usaremos electrodos de 2mm. Para grosores mayores, podemos usarlos de 2.5mm o más.

Amperaje: es la intensidad de corriente que vamos a aplicar en la soldadura. Va en función del grosor de electrodo y de la pieza a soldar. Si usamos un electrodo fino, de 2mm, podemos graduar la máquina de 30 a 40 amperios. Si usamos electrodos de 2.5mm, podremos soldar de 40 a 70amperios…

Soldador

Lo cierto es que depende del tipo de soldador que tengáis y de su potencia para escoger los parámetros adecuados. En mi caso, dispongo de un equipo Inverter de 130amperios

Lo bueno de los equipos de soldadura Inverter es que son muy ligeros y al transformar la corriente alterna en corriente continua, son muy eficaces, precisando poca corriente, de modo que se pueden conectar a prácticamente cualquier instalación eléctrica, aunque no disponga de mucho amperaje. Son algo más caros. Sin embargo, su precio ha bajado considerablemente y si tenéis un pequeño taller de bricolaje, con uno de 80amperios, tendréis mas que de sobra (siempre, al tener mayor amperaje, también tiene mayor precio).

Pero sigamos con los conceptos:

Arco eléctrico: es la chispa continua que se establece entre la punta del electrodo y el objeto a soldar. No es más que un cortocircuito controlado que hace que se alcancen temperaturas elevadísimas que son capaces de fundir el electrodo y hasta el acero que estamos soldando. Es preciso que sea continuo y con un sonido característico, como de un huevo al freírse. Si hace como un sonido agudo o un sonido crepitante, es que el electrodo no está a la distancia precisa. De hecho, una de las claves de una buena soldadura es ésa: saber mantener el electrodo a la distancia correcta.

Para producir el arco, debemos cebar el electrodo primero. Esta operación se realiza frotando varias veces de forma rápida la punta del electrodo con una pieza metálica mártir (de deshecho) que esté en contacto con la pinza de masa o la pieza a soldar. Para entendernos: hacemos un movimiento como para encender una cerilla. Inmediatamente, acercamos el electrodo a la zona a soldar y empezamos. Si no logramos un arco continuo e incluso vemos que el electrodo tiende a pegarse al metal a soldar, es que necesitamos mayor amperaje.

Por supuesto, antes de cebar el electrodo, deberemos haber conectado la pinza de masa a la pieza a soldar. Así puede establecerse el arco. Es importante que la pinza haga buen contacto y para ello debemos evitar las zonas pintadas, grasientas, oxidadas o sucias que pueda presentar el metal a soldar. A veces, no logramos un buen arco sencillamente por no lograr hacer buen contacto con masa.

Es un fallo típico de principiante: vemos que no salta bien el arco y le metemos caña al amperaje, con lo que acabamos con una porquería de soldadura e incluso perforando o derritiendo el metal a soldar. Aparte de derretir y desperdiciar inútilmente electrodos.

Polaridad: este es otro factor a tener en cuenta. Si disponéis de un equipo de corriente continua, normalmente podemos jugar con al polaridad de la corriente. O sea, podemos conectar el electrodo a un polo u otro según nuestras necesidades. Según esto, se dice que estamos en polaridad directa o inversa.

Decimos que está en polaridad directa cuando conectamos la masa al + y el electrodo al -. Con esto conseguimos que se caliente más el material a soldar que el electrodo. Se usa para soldar pletinas gruesas que precisan mucho calor para que el material de aporte una bien ambas partes de la pieza. Obviamente, hay menos aporte de material.

Si está en polaridad inversa, conectamos la masa al – y la pinza porta electrodo al +. En este caso, se calienta más el electrodo. Aportará más material y calentará menos las piezas a soldar. Es por ello muy útil para soldar chapas finas, tubos delgados (así evitamos derretirlos y perforarlos) y para soldaduras en vertical y sobrecabeza (soldar una pieza hacia arriba, o sea, con el electrodo bajo ella).

Pues bien, con estos principios básicos, tenemos todo lo suficiente para poder soldar. Sólo hace falta coger varios trozos de acero dulce y empezar a practicar.

Una advertencia importante: hay que usar la máscara SIEMPRE, desde que vayamos a provocar la primera chispa al cebar el electrodo. Las chispas provocan una luz fortísima y radiaciones que podrían perjudicar mucho los ojos y la piel. También conviene estar en un lugar ventilado e incluso colocar un ventilador que aparte rápidamente el gas de la soldadura de nuestra cara, para evitar inhalarlo.

Más información en: Mailxmail

Monografías.com

Construmática.com

En el próximo post os pondré un ejemplo de cómo debemos soldar.

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Cómo soldar y estañar cables eléctricos

Estañar y soldar cables eléctricos

Algo que debemos dominar si pretendemos reparar pequeños electrodomésticos, como el caso de la báscula que arreglé en un post anterior, e incluso para hacer conexiones eléctricas, es el saber estañar y soldar cables de cobre.

El estañado consiste en impregnar de estaño fundido el extremo de un cable con el objeto de:

.Hacerlo más rígido, evitando que algún hilo suelto pueda provocar un cortocircuito.

.Mejorar su fijación si lo vamos a sujetar con clemas o atornillar a una clavija de enchufe o a un interruptor.

.Simplemente, unir dos cables mediante soldadura.

Son imprescindibles dos cosas para poder realizar estas operaciones: estaño de electricista y un soldador. Ambas cosas son muy comunes y podemos encontrarlas perfectamente en bazares de los de todo a 0.60€, ferreterías, tiendas de electrónica, e incluso en algunos supermercados… es algo barato y relativamente corriente.

Además, podemos usar para mejorar el estañado un líquido especial, que nos permitirá soldar piezas más difíciles; ácido para soldar; pasta para soldar…

Hay varias cosas que facilitan el soldado, aunque no son imprescindibles y sí suelen ser más difíciles de encontrar. Para ello tendríamos que recurrir a una tienda más especializada, de venta de componentes electrónicos.

La grasa es un enemigo natural de la soldadura. Así que deberemos lavarnos bien las manos, pues si tocamos el cable a estañar con las manos grasientas, la soldadura no se hará bien.

-Empezaremos preparando en un lugar despejado todos los elementos: cable que vamos a soldar, soldador, estaño… Si trabajamos con orden, evitaremos quemaduras y accidentes.

-Seguidamente prepararemos el cable. Para ello, pelaremos el extremo. Esto podemos hacerlo con un cutter afilado o unas tijeras: cortamos una sección de la funda evitando cortar el cable del interior y la sacamos tirando.

-Vemos que dentro de la funda hay numerosos hilos de cobre. Es necesario retorcerlos un poco para que adquieran un poco de rigidez y evitemos que algún hilo se quede tieso.

-Conectamos el soldador. Normalmente, salvo que sea uno muy rápido –que los hay-, tardará un rato en calentarse. Podemos colocar la punta del hilo de estaño sobre la punta del soldador para ver si lo derrite. Éste será el punto para empezar a trabajar.

-Para estañar la punta del cable de cobre, debemos lograr que alcance la temperatura de fusión del estaño. Así que lo pondremos de forma que la zona pelada del cable roce la mayor superficie posible con la punta del soldador. Añadir un poco más de estaño a dicha punta acelerará el proceso.

Cuando el extremo del cable alcance la temperatura, el estaño penetrará dentro de él inundando todos los pelos. Es importante cuando retiremos la punta del cable del soldador, que no soplemos ni tratemos de enfriar el estaño con algún líquido. Debemos dejar que se enfríe por sí solo o no tendrá las cualidades necesarias para transmitir la electricidad correctamente.

Con el cable así preparado, podemos hacer una conexión muy buena en una clema o en un interruptor.

Para hacer la soldadura de dos cables. Simplemente los estañaremos como he explicado antes. Seguidamente los ponemos en paralelo y lo más unidos entre sí que se pueda. Normalmente la ayuda de otra persona que sujete los cables mientras se sueldan es muy útil. Como en mi caso no disponía de ayuda, me he servido de una base con pinzas articuladas, muy usadas en modelismo.

Basta calentar los dos cables añadiendo algo de estaño y dejar enfriar unos segundos sin mover los cables. Cuando el estaño pierde el brillo de estar fundido, indica que ya se pueden mover. Si no nos ha convencido la soldadura, bastará con aplicar calor nuevamente y el estaño se derretirá, soltándose los cables.

Como precaución, sugiero coger los cables a cierta distancia de los extremos a estañar o soldar, pues se calentará bastante y puede quemarnos incluso a través de la funda aislante.

Si queremos aplicar algún producto que facilite la soldadura, lo aplicaremos antes de estañar… Normalmente una vez logrado el estañado, las piezas se sueldan entre sí perfectamente.

Más información:

ElTallerdeCarlos

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