Fabricar un pigtail 2: soldar conector para tarjeta de red. Soldar conectores de pigtail

CÓMO HACER UN PIGTAIL 2: Soldar conector para ordenador

¿Estáis dispuestos a trabajar un ratillo? Perfecto, porque os voy a explicar cómo soldar el conector que va a la tarjeta de red del ordenador.

Ya vimos como pelar correctamente el cable, con lo que sólo queda montar las piezas.

Lo primero es comprobar si hemos pelado la longitud adecuada de cable. Normalmente, debe entrar un poco de la funda interna del cable coaxial en el tubito que tiene el conector en la base. Eso garantiza que el cable central no tocará la clavija por ningún sitio. Veremos que no necesitamos que el cable del centro sobresalga demasiado. Respecto a la malla, siempre podremos cortarla al final.

Para empezar, conviene estañar el cable central para que esté más rígido y no se doble al meterlo en el conector. Podéis ver cómo se hace en el post que dediqué al tema. También podéis poner un poco de estaño en la base de la pieza central que irá soldada a la punta del cable. Normalmente basta con poner un poco de flux o líquido para soldar y éste se encarga de que la soldadura salga bien. Si el cable, formado por pelillos de cobre, es muy grueso en relación a la punta metálica central del conector, podemos retirarle tranquilamente los pelos que creamos preciso al cable para que no quede muy grueso.

Seguidamente, con ayuda de nuestro aparatito de fijación, del que ya os hable en el post anterior, colocamos el cable y la punta metálica adecuadamente: se deben tocar y estar perfectamente alineados. Si no están alineados, tendremos problemas para meter este extremo del cable en el conector o bien corremos el riesgo de que algún punto entre en contacto con la carcasa de la pieza y se nos fastidie el asunto. Recordad que jamás deben tocarse la malla y el cable central. Tampoco en el conector.

Basta añadir un poco de estaño a la punta del soldador y hacer una pasada por el extremo del cable para que la pieza quede unida a éste. Debemos evitar el exceso de estaño, que podría rozar con el conector.

Metemos el cilindro que trae el conector sobre la funda. Si va muy justo, podemos dejar la malla hacia afuera. En nuestro caso, lo metimos antes, como apreciaréis en la foto. En este caso no importa meterlo antes o después.

Entonces metemos la pieza que acabamos de soldar por la base del conector hasta que veamos que llega a ras de la pieza blanca interna.

Subimos el tubito o cilindro que cubre la funda del cable todo lo que podamos pillando la base del conector y los pelos de cobre de la malla.

Añadimos un poco de líquido de soldar en la unión de estas tres partes (cilindro, malla y base de conector) y soldamos. Si queremos que quede estético, podemos soldar justo la unión del tubo con la base del conector incluyendo el cobre de la malla, que habremos enrollado en esa zona y cortado el exceso. Así todo quedará hecho una pieza y el contacto con la malla al conector será perfecto. En mi caso he soldado la malla sobre el cilindro, como véis en la primera foto. pero sería exactamente igual de efectivo si lo hacéis enrrollando un poco la malla en la unión y soldándolo todo.

Procurad hacedlo tranquilos y con tiempo, porque si bien podemos desoldar si nos hemos equivocado y vemos que hace mal contacto, lo cierto es que es mejor acertar a la primera. Con un poco de cuidado y paciencia lo lograremos fácilmente. Una advertencia: en las fotos he dejado un poco más largo el cable central para que veáis bien la soldadura. En la práctica, es mucho más corto. Tenedlo presente a la hora de hacerlo.

En otro post, os explicaré cómo soldar el Conector N al otro extremo del cable coaxial. Y si os interesa saber con más detalle cómo hacer la comprobación final, puedo explicároslo más detenidamente en otro post ¡decídmelo en un comentario!

Instalación de fontanería. Soldar tubos de cobre

SOLDAR TUBOS DE COBRE

Ya vimos en el post anterior como replantear los tubos para lograr cambiar las tomas del grifo de la ducha, que estaban intercambiados. Ahora vamos a proceder a soldar.

Para soldar tubos de cobre es esencial la limpieza: todas las piezas han de estar relucientes. Así que si quedan restos de impurezas de las tuberías antiguas, deberemos retirarlas con un poco mas de lima o lija y después pasar un trozo de lana de acero que dejará los tubos resplandecientes. Debemos aplicar la lana de acero incluso en los extremos de los tubos nuevos y en el interior de los codos: a mayor limpieza, mejor resultado.

Seguidamente, a medida que vamos limpiando las piezas, untamos los extremos con un poco de decapante o flux, y las vamos montando.

Una vez seguros que están en la posición correcta, podemos soldar. Es conveniente que fijemos la pieza final en su sitio para que no se nos mueva durante la soldadura. Bastará un palo apoyado en ella con un mezclón por detrás… O un clavo en la pared y un trozo de alambre que sujete la pieza al mismo…

Y solo queda soldar…

Para ello, calentamos con el soplete la zona a soldar, haciendo hincapié en la zona más fría. Por ejemplo: si hemos de soldar un codo a un tubo largo, lo que más va a tardar en calentarse será el tubo, así que aplicamos la llama con un poco más de intensidad en el tubo. Cuando veamos que las piezas cambian de color, ponemos la punta del alambre de estaño y veremos que éste se mete entre las dos piezas. Ya está soldado. Seguidamente, pasamos al siguiente punto a soldar y hacemos lo mismo. Esta vez, estará más caliente la parte que acaba de soldarse y calentaremos un poco más la más alejada y aplicamos el estaño… cuando terminemos de soldar todo el tramo, dejaremos enfriar sin echarle ningún líquido. Podéis ver el proceso en vídeo al final del post.

Si ha quedado la pieza final en su sitio, perfecto. Si ha quedado un poco hundida, como es el caso, podemos poner un pequeño calzo detrás que saque un poco la toma. En este caso ha servido un trozo del mismo azulejo que retiramos antes.

Es esencial que la toma quede perfectamente perpendicular a los azulejos, de lo contrario tendremos dificultades a la hora de colocar el grifo y correremos el riesgo de que haya una fuga de agua. para ello podemos poner un palito delante de la toma para ver si su orientación es la adecuada.

Una vez hechas todas las soldaduras, pondremos unos tapones en las tomas y abriremos la llave del agua. Pasaremos un trapo por todas las zonas soldadas para eliminar los restos de decapante, que ocasionalmente, pueden parecer rastros de humedad. Y veremos si hay algún escape.

Si lo hubiere, debemos vaciar completamente de agua la tubería para poder soldarla. Lo mejor para ello es cortar otra vez el agua del baño y abrir los grifos más bajos, que suelen ser los del bidé. Soplamos con fuerza por las tomas de la ducha y así lograremos que el agua salga por el grifo del bidé (un truco que yo mismo he descubierto a base de hacer soldaduras de modo autodidacta).

Calentamos bien la tubería para que se evapore la humedad interior, y podemos volver a soldar.

A veces, las tuberías se quedan sin agua para la comprobación final. Como estaban vacías y hemos puesto unos tapones, se quedan llenas de aire que impide que pueda entrar el agua. Por ello interesa aflojar ligeramente los tapones para purgar la tubería y que se llene de agua. Así podremos comprobar más rápidamente si todas las soldaduras son buenas.

Una vez soldado todo y en perfecto estado, tenemos que proceder a poner los azulejos que retiramos al principio. Lo veremos en el siguiente post.

Más información:

Terra.es

Antena Wifi biquad: cómo hacer una antena biquad casera lll

Antena biquad casera: más sencillo aún

Si no vais a estar poniendo y quitando la antena, podéis fabricar el doble rombo como expliqué en post anteriores: antena biquad2 y antena biquad1. También prepararmos la chapa que hará de iluminador de un modo similar. aunque el orificio central podéis hacerlo mucho menor, ya que no vamos a poner el conector N. Yo lo he hecho más grande para que veáis bien las conexiones, pero podéis hacerlo del tamaño justo para qeu entren las dos patillas del quad sin tocarse.

Lo único que tendréis que hacer es soldar el hilo central del cable coaxial a la patilla que quede más centrada en el agujero. Debemos tratar de hacerlo de modo que esta patilla no sea muy larga y que no quede al aire mucho cable pelado del cable coaxial.

Dejáis la otra patilla más larga para doblarla y soldarla por detrás de la chapa, procurando que el alambre de cobre o quad quede a la distancia adecuada de la chapa, unos 14mm. Y la malla del cable podéis soldarla sobre esta patilla o directamente a la chapa, ya que tanto una como otra están en contacto al estar soldadas entre si. Vemos que le hemos hecho un doblez al extremo de la patilla para darle mayor estabilidad. El cable coaxial lo he fijado con cinta aislante a la chapa para evitar que con los movimientos mientras montamos la antena, algún cable pueda partirse y fastidiarnos el invento.

Naturalmente, para poder hacer la soldadura, la chapa no puede ser de aluminio, pues éste no se puede soldar con estaño. El iluminador de aluminio sólo es posible en el caso que vayamos a montar el conectorN y con vistas a fijarlo a la chapa mediante tornillos o remaches.

Al igual que os dije en los post anteriores, debemos evitar que se toquen directamente la malla del cable coaxial y el cable central. también debemos evitar que las dos patillas del quad o los dos rombos se toquen, salvo por un lado, que están unidos por el cable

Por el otro extremo del cable, el que va al ordenador, podéis soldarle un conector específico para unir el cable a la tarjeta de red.

Esta antena os sorprenderá por la mejora que supondrá en la señal que recibís. Y cabe la posibilidad de usarla conectada a una antena parabólica, como iluminador, con lo que podréis recibir la señal aún más fuerte y desde una distancia mucho mayor.

Y como os dije en el post anterior sobre las antena biquad, no me hago responsable de un uso indebido o una mala construcción que pueda interferir las señales radioeléctricas.

Más información:

Calabozo wireless

Taringa¡

Buenmaster.com