martes, 12 de mayo de 2015

Reparar perro de juguete,



Reparar cable de perrito de juguete
 

Amig@s: Desde que tenemos nuestro agapornis, la casa está más llena de vida (si cabe… que con los dos niños, y los dos perros...). Lo cierto es que el pájaro es un espéctáculo: siempre curioseando, picoteando, acercándose para que le hagamos caricias... Pero a veces también hace sus travesuras: coge alguna tuerca, tornillo o pendiente que encuentra en las repisas y se los lleva a su escondrijo. A veces, picotea algún libro, bolso u otro objeto que encuentra interesante.



 En este caso, se interesó por un perrito de juguete de mi hijo pequeño. Tiene un cable fino que hace las veces de correa y que sirve para accionar el mecanismo que hace que ladre y camine. El pájaro ha cortado limpiamente el cable. 


Por suerte, cerca del extremo donde se une al juguete. Esto nos ahorrará tener que dejar un empalme más o menos antiestético.
Vamos a repararlo en poco tiempo y os voy a mostrar cómo lo hice.

Lo primero, es examinar la clavija donde se une el cable al juguete: por raro que parezca, ésta se puede sacar y, lo que es aún más extraño, tiene un tornillo para poder abrir la propia clavija.

Con mi Leatherman Rev, retiramos el tornillo de la clavija y ésta se abre mostrando los contactos y los cables. 

Además, vemos que hay sitio para un pequeño empalme dentro de la clavija… Sólo tenemos que soldar el cable a los trocitos que quedan dentro de la clavija, cerrarla y… juguete reparado.


Por supuesto, también podéis hacerlo sin soldar. Pero con la soldadura los cables estarán mejor fijados y nos aseguramos que la reparación sea más duradera.

Para hacer este proceso, comenzamos con pelar los extremos de los cables. Al ser un cable muy fino, recurro a la técnica de quemar el extremo de la funda con un mechero. Al quemarse la funda, se puede retirar fácilmente y nos queda el cobre a la vista. Si tratamos de cortar la funda directamente con una cuchilla, probablemente cortaremos los hilos de cobre. 

Basta acercar el extremo de cable con funda a la llama y dejar que el plástico de la funda arda un poco. 
Apagamos la llama y con las uñas retiramos el trozo quemado de funda. Si no sale fácilmente, hay que insistir un poco más con la llama.
 
 
Para asegurar una buena soldadura, limpiamos bien los hilos de cobre raspándolos suavemente con la cuchilla de la misma multiherramienta.


Normalmente, suelo estañar los hilos a soldar y así después basta ponerlos juntos sobre la punta del soldador para que queden instantáneamente soldados… 
 
Pero en este caso los he retorcido cada uno con su pareja, les apliqué líquido de soldar y y procedí a hacer la soldadura. Aunque prefiero el primer método: estañar primero y después soldarlos.


Naturalmente, quedó muy grueso y con el corta alambre de la multiherramienta, corté el sobrante. 

Y, tal como tenía previsto, los cables empalmados entraron perfectamente en la clavija.
Manipulé un poco los empalmes para que la clavija se pudiese cerrar correctamente.

 

 
Puse el tornillo con el destornillador de mi Rev, 

e introduje la clavija en el juguete.

Funciona de maravilla.
Espero publicar el vídeo en breve. Podréis verlo en Youtube.

miércoles, 22 de abril de 2015

Hacer clavija para cámara. Clavija de cargador casera, Clavija de alimentador casera, Cargador sony, Sony Charger,



Hacer clavija de cargador para videocámara Sony

Amig@s: Hace algún tiempo que tengo mi videocámara Sony, a la que hicimos una reparación. 


Ésta tiene un cargador para la batería, o sea, para retirarle la batería y conectarla al cargador; y también tiene la opción de ponerle un cargador-alimentador que se conecta directamente a la cámara, con lo que podemos usarla conectada a la red mientras, al mismo tiempo, carga la batería… 

Las ventajas de esta segunda opción son evidentes, sobre todo para grabar en una zona de casa a modo de estudio, como es el caso de mi pequeño taller. Otra cosa es cuando salimos a grabar fuera y mientras se carga una batería en el cargador en casa, podemos usar la cámara con otra batería recargada… 

Los dos sistemas tienen sus ventajas e inconvenientes… Pero tenía ganas de disponer de alimentador para poder ahorrar batería y tenerla siempre a tope…


Un familiar, cuya cámara Canon se estropeó hace tiempo, tenía un alimentador y me lo dio.
El problema es que era una cámara Canon y la mía es Sony… y requiere una clavija exclusiva.


Estas cosas me dan mucho coraje… habiendo clavijas muy utilizadas e incluso universales. Cuyo buen funcionamiento está fuera de toda duda… ¿Por qué un fabricante decide poner una clavija exclusiva para su producto? Muy sencillo… así si alguien quiere un cargador, porque se le haya roto el suyo; un alimentador o cualquier otro accesorio… Tiene que adquirir forzosamente sus productos. 
Por otra parte, para el usuario es un verdadero fastidio, al tener que comprar exclusivamente el producto al fabricante y pagando los precios que éste exige…

Pues bien, me NIEGO EN REDONDO a entrar por el aro… así que vamos a ver si el alimentador tiene las características necesarias y si podemos hacerle un adaptador para usarlo en nuestra cámara.

Aunque el amperaje del cargador que me han dado es de 1.5A 

Y el de la cámara Sony de 1.7A (me las arreglé para examinar uno original), el voltaje es el mismo: 8.4Voltios.
 
Así que vamos a tratar de hacernos una clavija que sirva como la de las fotos anteriores, la soldaremos al cable del alimentador y tendremos un alimentador por ¡0 euros!

Lo primero es ver la polaridad del alimentador nuevo y del original. Yo he usado mi peculiar “buscapolos”, que es un ventilador de ordenador pequeño al que ya le tengo puesto a qué polaridad corresponden sus dos cables. Es poco ortodoxo, pero desde que se me estropeó el multímetro, este ventilador me ha sacado de varios apuros. Por cierto, el cargador de la foto, es otro. He copiado la imagen de otra entrada para mostraros cómo se hace -por supuesto, el alimentador o cargador ha de estar enchufado a la red eléctrica-.

Cómo tengo marcada la polaridad del ventilador en cada cable, y el ventilador sólo funciona conectado en una posición, es fácil averiguar la polaridad de una batería, alimentador, etc.

Es esencial que tomemos nota de esta polaridad. En la clavija original, vemos que ya está indicada en la clavija… Basta comprobarla y buscar la misma polaridad en el cargador que vamos a acondicionar.
Se apunta en un papel para no tener que andar haciendo más comprobaciones y ya podemos empezar el proceso.


Comenzamos liberando la clavija del alimentador. 

Como no sé muy bien cómo va por dentro y pienso que podría modificar la clavija para adaptarla, empiezo a cortar el plástico de la clavija poco a poco con la cuchilla dentada de mi Surge… 
Es inútil, nos queda tan poco plástico que es mejor hacer la clavija nueva. 
En cualquier caso, hemos aprovechado al máximo el cable y podemos hacer las conexiones en los mismos puntos del cable que la clavija que hemos quitado.
Observando las medidas que debe tener la clavija, veo que una cruceta –o separador- de las usadas para alicatar tiene unas dimensiones adecuadas, basta rebajar un poco.


Con mi Surge, usando la cuchilla y la lima, rebajo hasta dar un perfil con forma de “H”. 

Es interesante hacerle una foto con el macro y examinar con una lupa la forma de la clavija y del puerto de la cámara… facilita enormemente el trabajo.

En realidad, lo de la cruceta era casi un experimento… que al final resultó exitoso, como veremos.
 

Cuando logré que entrase la cruceta en el puerto de la cámara -por supuesto, sin forzarlo en ningún momento del proceso-, eliminé los laterales de la misma para ir dándole forma de clavija.



Los conectores los voy a hacer con alambre de cobre de un solo pelo, de los antiguos. Que tenía un trozo no muy grueso por el taller. 

Si no encontráis este tipo de alambre, siempre podéis usar los de pelillos de cobre, si los retorcemos y estañamos para darle rigidez y que no se suelte ningún pelo de cobre que pueda ocasionar un cortocircuito.

Como en un lado (el polo +) tiene dos conexiones, pelo los dos extremos de uno de los cables y también pelo una zona central del mismo para hacer la conexión al polo positivo. 

Con la cuchilla dentada de mi Surge, se hace fácilmente. 
Doblo por la mitad el cable. Para el polo-, tomo otro trozo del mismo alambre, pero más corto, y pelo ambos extremos, pero sin doblarlo.
 
 
Para evitar hacer más orificios y cortes al plástico de la cruceta, doblo el alambre para que pase de la parte inferior de la clavija a la superior… Ya que tiene que sortear los nervios que esta pieza de plástico tiene de refuerzo. 

Y entre las dos piezas de alambre que harán de polo +, por la zona con funda, pasa el alambre del polo -, parcialmente pelado para que encaje entre los otros dos alambres.

y con un martillo sobre un yunque aplasto ligeramente los extremos para que tenga más superficie de contacto y sea más dúctil y se adapte mejor a la forma de los contactos del puerto de la cámara
Con varias manipulaciones con los finos alicates de la multiherramienta, logro que las terminales queden en su sitio. 

Al estar los cables tan doblados e integrados en el interior de la cruceta y sus recovecos, apenas se mueven, logrando que las partes que hacen contacto  queden en su sitio. 

Hacemos las soldaduras para conectar el cable del alimentador a la clavija.
 
 
Finalmente, con cinta aislante fijamos la base de la clavija, el cable y las soldaduras y con pegamento termofusible (también llamado silicona caliente), relleno lo más posible la parte delantera de la cruceta, de modo que los cables queden fijados entre sí y con la cruceta.


Por supuesto, entre paso y paso, vamos comprobando que la clavija sigue entrando en el puerto con vistas a rebajar un poco el plástico, afinar o cortar  el cobre…
Terminamos de cubrir toda la parte que no entra en el puerto con cinta aislante y hacemos una comprobación final de polaridad.
 
Todo correcto… enchufamos el alimentador a la red y la clavija que hemos hecho a la cámara…¡Y funciona! Por primera vez he podido ver que se enciende la luz de carga que tiene la cámara. Y al mirar la pantalla, esta indica que se está cargando la batería.

Eso sí, esta clavija es provisional… Tengo que hacer una más sólida y rígida. Esta –calculo- tiene una fiabilidad de un 40% con respecto a una clavija  normal. Siempre hay riesgo de que un golpe haga que los cables se desuelden, se junten o se muevan los contactos por un pisotón accidental... 

Por eso, hay que tratar con mucho cuidado esta pieza. 

Debemos examinar los contactos cada vez que vayamos a usarlo –aunque si no ha sufrido presiones o golpes, es muy difícil que se hayan movido-. 

Además, siempre debemos mirar la posición al conectarlo a la cámara, pues aunque no entra en la posición invertida, si forzamos un poco, quizá sí fuese posible, con lo que podríamos perjudicar la cámara e incluso averiarla. 

Pero mientras buscamos una clavija adecuada o la hacemos más sólida, nos puede servir para salir del paso.

Lo que pretendía demostrar, ya está hecho: hemos logrado un alimentador para nuestra cámara sin tener que pasar por la caja de un proveedor Sony.
De momento, funciona de maravilla. Como los cables son de un solo filamento y pasan por dentro de la pieza de plástico –el separador de azulejos- y esta pieza está rellena con pegamento termofusible, los terminales no se varían fácilmente de posición. Además, el pegamento termofusible es aislante. 
Sí hubiera sido interesante usar algo más sólido y permanente que el pegamento termofusible… Quizá con pegamento epoxi o de resina de dos componentes, hubiera logrado un resultado más estable y duradero… Pero, mientras no pisemos la clavija o la forcemos, va perfecta.
Y aunque pueda parecer algo muy laborioso y sofisticado, lo cierto es que echando un par de ratos y algo de paciencia, se puede hacer perfectamente.


 
Finalmente, pasé una lima por la parte delantera para eliminar el sobrante de los extremos del cobre y que quede todo el frente plano. Con la lima de diamante de mi multiherramienta, se hace en un instante.


Respecto a la estética… Pues sí, la clavija que he hecho es fea de narices… Pero recordemos que es para usarla en casa o en el taller… Y la he hecho para que funcione, no para presentarla a un concurso. En este caso, lo importante es la funcionalidad.


Si queréis reutilizar un cargador compatible con otro dispositivo y no encontráis la clavija correspondiente... Siempre podéis fabricar una que os saque del atolladero.
.

martes, 7 de abril de 2015

Fabricar destornillador para tornillos especiales, Tornillos de cabeza especial, Tornillos de cabeza rara, tornillos extraños, Special screws, Vis spéciales, Spezielle Schrauben, Viti speciali, Cargols especials, Parafusos especiais,



Fabricar destornillador para tornillos especiales.

Amig@s: ya llevo tiempo usando en casa los programadores digitales. Son muy prácticos porque nos permiten dejar un aparato conectado con la función del programador en cuenta atrás, para que se desconecte pasado el tiempo elegido. Esto es muy práctico para cargar la batería de juguetes, móviles… 

También nos permite que un aparato o luz se encienda y apague cuando lo deseemos, según la programación que demos al programador…

Pero, como decía, llevo ya bastantes años con éste. Yo díría que al menos diez o doce años.

Está más que amortizado que, además, es un modelo económico que me costó 5 ó 6€ en su día… Pero funciona perfectamente y me gustaría seguir usándolo. Pero la batería interna se ha deteriorado y en cuanto se desenchufa de la electricidad, se apaga la pantalla, se borra la hora y se pierden las programaciones.

Lo suyo es poder abrirlo, localizar la batería y sustituirla por una nueva…

Pero ¿Qué nos encontramos? Pues unos tornillos “raros”. 


Son como los tornillos de cabeza plana, pero la ranura está interrumpida en el centro, de modo que no se puede abrir ni con un destornillador plano, ni con uno de estrella… y es difícil, por muchos destornilladores o puntas que tengamos en nuestro taller, que encontremos algo para retirar este tipo de tornillo.


En su día, cogí un destornillador plano y le hice un corte con una segueta para metales en el centro, con lo que valía perfectamente, ya que el saliente del centro de la ranura de la cabeza del tornillo quedaba en el corte que le hice… 
Pero como este tipo de tornillos no se encuentran a diario… acabé perdiendo la punta especial.


Así que vamos a hacer una en un momento para poder abrir el aparato y ver si tiene solución.

Por el taller tengo unos trozos de varillas de paraguas que suelo usar para reparar otros paraguas o, en este caso, hacerme unas agujas para coser cuero… Pero como me ha surgido esto, he pensado que bien puedo darle otro uso.

Como esta varilla tiene en el extremo una zona aplanada y con un orificio central cerca de la punta, voy a limar un poco para dejar dos salientes en la zona perforada… Ahora lo veréis:

Fijamos la varilla en el tornillo de mesa y atacamos el extremo para dejar el orificio al aire. Yo he usado la lima de mi nueva Leatherman: la Rev

En pocos instantes, hemos logrado desgastar el extremo de la varilla hasta llegar al orificio. 

Ya solo queda dar un repaso con la misma herramienta para afinar ligeramente las puntas y evitar que queden zonas con aristas puntiagudas y cortantes.
Básicamente, la herramienta está hecha. Veamos si funciona.


Metemos esta zona limada en el orificio del temporizador donde se alojan los tornillos, y vemos que encaja bastante bien.
Como no tenemos mango en este improvisado destornillador, uso el alicate de mi Rev para sujetar la varilla por el extremo opuesto a la de destornillar y giramos la varilla a la par que procuramos apretar un poco para que no se salga la punta de la cabeza del tornillo. 
Más adelante, doblaré la varilla para hacer un bucle que podré usar a modo de mango... De momento así va bien. 

Enseguida notamos que el tornillo se afloja y ya podemos terminar de destornillar girando la varilla con los dedos.

Ahora podemos ver claramente cómo es la cabeza del tornillo.

No comprendo por qué muchos fabricantes usan este tipo de tornillos. 
Evidentemente, así se aseguran que nadie manipule el producto. Pero para los que somos aficionados al bricolaje, es una tortura. 

Por suerte, al menos esta vez hemos logrado solucionar el problema y espero que también os sirva a vosotr@s.. ¡Y os dejo, que voy a tratar de reparar mi viejo programador!

.