sábado, 4 de enero de 2020



Amig@s: Ya os he mostrado cómo poner un refuerzo en la cúpula o paraviento de la moto para que ésta no vibre tanto y resulte más cómoda.

No obstante, no estaba nada satisfecho –desde el principio, cuando la instalé-, porque no ajustaba en el faro. 
Se quedaba la parte inferior sobresaliendo hacia afuera del faro y muy levantada, con mucha separación. Es lo que tiene comprar una cúpula universal. No obstante, se puede solucionar.

Como el principal problema son los anclajes, que no permiten una mejor regulación de la posición, 

lo que hice fue alargar el anclaje atornillándole a cada lado un trocito de abrazadera.
De este modo, ese metal extra atrasaba la base de la cúpula haciendo que ya se pudiese colocar justo sobre el borde del faro.

Bueno, ya sabéis que estamos hablando de una Yamaha Sr 250. Pero si en tenéis otra moto en la que la cúpula tampoco se adapta bien, podéis hacer algo similar.

Aunque la cúpula así queda justo donde queremos, surgen dos problemas:
En primer lugar, el soporte añadido –la abrazadera- es de un material muy maleable. Vamos… muy blando, hablando con propiedad. De modo que en el momento que el viento empiece a forzar la cúpula, es posible que se doble esta chapa y la cúpula se quede “mirando pá Cuenca”.
En segundo lugar, al haber alargado el soporte, será también más proclive a rotar la cúpula sobre los tornillos del faro, al hacer el añadido de palanca.

Esto segundo lo solucioné rápidamente… Iba a sustituir los tornillos que fijan la abrazadera al soporte con unos tornillos más cortos. 
Sin embargo, observé que los vástagos sobrantes de los tornillos se podían apoyar fácilmente sobre los brazos de la araña del faro. Este apoyo es muy bueno y hace que todo el sistema quede más firme sin tener que forzar los tornillos del faro.

Lo primero lo solucioné usando una chapa más fuerte. En este caso, corté un ángulo de los usados para ensambles de carpintería, por el mismo vértice. Obteniendo así dos chapas de la medida justa.
Bastó taladrar usando como medida los trozos de abrazadera que usé antes, y volver a montar.
En muy poco tiempo, la cúpula ha quedado en su sitio. La he probado y va mucho mejor y es más efectiva.

Aún así, si sigue cimbreando con el viento –aunque, según la prueba inicial tras este cambio, el viento pasa rozando la parte superior del casco y ya no lo mueve-, siempre se puede colocar el refuerzo que os mostré en el otro post.

La última mejora, aún pendiente de realizar, es revestir los vástagos de los tornillos que apoyan en la araña con un tubito de goma (podría valer un macarrón de los de gasolina), o plástico (de los que vienen con las baterías nuevas). De éste modo, el tornillo no marcará la pintura de la araña.

Además, jugando con el grueso del revestimiento, podremos variar ligeramente el ángulo de la cúpula para lograr que quede más vertical o inclinada.

Espero este sencillo truco os permita disfrutar también de vuestra cúpula.



sábado, 28 de diciembre de 2019

Soporte de taller para motor, Base para motor, reparar motor, Leatherman, Restaurar motor, Yamaha sr 250,




Amig@s: Ya os he mostrado cómo realizar distintas tareas de mantenimiento y mejoras en la moto. Hoy os voy a mostrar cómo he realizado un sencillo y práctico soporte para el motor.

No es una tarea que haya que realizar todos los días, ni mucho menos… Pero si tenéis que meteros en restaurar la moto, pulir las tapas de aluminio del motor, cambiarle juntas, etc. Un soporte como el que voy a mostraros os vendrá de perlas.

Ventajas: se hace en un par de horas; no lleva soldaduras, todas las uniones son a base de tuerca y varilla roscada/perno y es de complejidad baja; precisa de relativamente pocas herramientas para su realización. Es ligero (ya el motor pesa de por sí lo suyo como para añadirle un soporte pesado); y es económico.

Para hacerlo necesitamos aproximadamente 1,20m de tubo de cuadradillo de 20mm; 62cm de varilla roscada M8; 25cm de pletina de hierro de 1.5 a 2.5mm de ancho (usad la que tengáis); 8 Tuercas para la varilla roscada M8 y cuatro arandelas (opcionales); dos pernos M5 ó M6 de unos2.5cm de largo, con su tuerca y dos arandelas.

Como herramientas: Taladro (mejor si es de columna); brocas de 6 y 8.5mm para metal; lima, destornillador y alicates (he usado mis Leatherman Surge y Rev); llave abierta del nº13 y llave cerrada (acodada) del nº13; radial y disco de corte de metal; Tornillo de banco; flexómetro; y escuadra.

Este soporte es algo más bajo que el anterior, que era mayormente para exhibir el motor (foto inicial del post). De todos modos, las medidas son orientativas y tendréis que adaptarlas al modelo de vuestro motor. Si se trata también de un motor de sr 250, podéis hacerlo más alto o más bajo, respetando las proporciones que os he dado. En mi caso, el otro motor tenía las patas un par de centímetros más largas. 

Podéis hacer la base más larga, con suplementos laterales para aumentar la estabilidad… Solo os digo como lo hice para que toméis la idea.
Pero… comencemos:
Basta marcar las medidas en la barra de cuadradillo para ver que no nos falte material. 

Y después ir marcando nuevamente y cortando. No conviene cortar lo que hemos marcado inicialmente porque en cada corte, el disco se come parte del material. Así podemos hacer las parejas más igualadas.

Es muy recomendable cortar las piezas fijándolas previamente en el tornillo de mesa. La radial no es ningún juguete y todas las precauciones que toméis vendrán bien: gafas de protección, guantes, ropa vieja y/o mandil resistente a las quemaduras…

Con la radial se hace en poco tiempo. También podéis usar segueta de metal, aunque será más lento. 

Si alguna tiene rebarbas, podemos repasar con la lima –en mi caso, he usado la de la Leatherman Surge-, o dar una pasada con la misma radial…
Una vez cortadas las piezas, pasamos a taladrarlas. Todas las piezas llevan un orificio pasante en cada extremo. Procurad hacerlo centrado. Yo he usado el taladro de columna y he comenzado perforando todo con la broca de 6mm. Después, en un momento se agrandan los orificios con la broca de 8,5mm.

Los tirantes: Los taladramos también en los extremos y para calcular dónde debemos perforar en las patas  y base para fijarlos, lo mejor es unir cada pata con su base con un tornillo, ponerlos en ángulo recto, colocar encima la pletina y marcar con rotulador donde van los orificios.

Los orificios de los tirantes y sus análogos de las barras, están hechos con broca de 6mm, ya que van unidos con un tornillo delgado, en vez del cuadradillo M8 que usamos en las demás uniones.
Pasamos ahora a cortar también la barra roscada. Conviene, al hacer los cortes, meter dos tuercas en cada trozo que vayamos a cortar. 

Una vez hecho el corte, podemos repasar las rebabas con la lima (He usado nuevamente mi Leatherman Surge) y seguidamente, sacar una tuerca por cada extremo. Así nos será mucho más sencillo meter después las tuercas.


Sólo queda comenzar a montar. Como vemos, ponemos una tuerca por fuera, después metemos la base y la pata corta, metemos otra tuerca que las fije. 

Seguidamente, metemos otra tuerca y la segunda pata corta y la base del otro lado, terminando con otra tuerca. 



Colocamos los tirantes. 


Y en el otro lado, entre la pata larga y la base metemos las piezas pequeñas de cuadradillo a modo de separadores, ya que estas patas han de quedar más juntas al ser más estrecho el anclaje del motor por la parte delantera.

Podemos dar un ligero apriete a todo, 

incluso sólo con alicates y destornillador (en mi caso los pernos tiene cabeza de estrella); y basta colocar el motor de lado y fijar el soporte.

El mismo peso del motor cuadrará las piezas y podremos darle el apriete definitivo.

Las tuercas de las varillas que entran en los anclajes del motor están sin apretar, sólo fijadas hasta hacer tope. Las demás tuercas... Apretadlas con firmeza, pero sin pasaros o deformaréis el tubo y debilitaréis el soporte.


En mi caso, quería algo rápido y funcional. 
Si queréis dejarlo más presentable, podríais repasar los extremos de las piezas con lima o radial, lijar y pintar…

Como veis el soporte es relativamente bajo. Para conseguir elevar el motor para trabajar por debajo (por ejemplo vaciar aceite del cárter), bastaría poner un bloque de construcción a cada extremo, o dos listones de madera gruesos…





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lunes, 21 de octubre de 2019

Eliminar óxido, herramientas oxidadas,


Amig@s: Todos hemos tenido algún encontronazo con el óxido… Esa herramienta que se nos olvidó en un sitio húmedo o incluso mojado, esos tornillos que están para tirar, esas bisagras que guardábamos esperando usarlas…
En mi caso, compré esta llave para la moto a muy buen precio. Como véis da asco verla o tocarla por la gran cantidad de óxido que la cubre.
Tras ver varios tutoriales, di con uno que explicaba una fórmula sencilla, económica y efectiva y me animé a probarla. Siento no recordar qué canal era… Si lo sabéis no dudéis en decirlo en los comentarios.

Se trata de introducir el objeto oxidado en una mezcla de vinagre, zumo de limón y sal. Proporciones: aproximadamente 70/80%de vinagre y el resto hasta completar el 100% de zumo de limón. Finalmente, añadimos algo de sal y removemos bien.
Basta introducir el objeto en esa mezcla de modo que quede sumergido por completo y esperar de una a cuatro horas.

Vemos cómo realmente va depositándose en el fondo restos de óxido.
 
Cuando consideremos que ya ha hecho efecto, frotamos con un estropajo, trapo… En mi caso, como no tengo miedo de arañar la herramienta, ya que es de acero, usaré el típico estropajo de cocina para usos intensivos. No creáis que froté mucho. Bastó unas pocas pasadas y el óxido desapareció.
 
La herramienta no ha quedado niquelada, brillante, pero se ve claramente que no tiene nada de óxido.

Podríamos intentar pulirla o, por el contrario, usar algún producto de tratamiento del metal para crearle una pátina antióxido… Yo la he dejado así y llevo muchos meses usándola y sigue en perfecto estado. Es una de mis llaves favoritas.





viernes, 20 de septiembre de 2019

Reparar maneta de moto, maneta rota, arreglar maneta, bola de maneta partida,




Amig@s: Ninguna cosa es para siempre… Por muy cuidada que tengamos nuestra moto, podemos dejarla aparcada y al regresar por ella, verla tumbada en el suelo, o que le han dado algún golpe y roto algo. Algo… como la bolita de una de las manetas. En este caso, la del freno.

Parece una tontería repararla o cambiarla porque, aparentemente, la moto se maneja perfectamente sin la bolita de marras. 
Lo cierto es que no podremos pasar la ITV con ese fallo y nos pueden multar si  nos pillan circulando así. 
Esto es porque es un objeto punzante con el que alguien puede resultar herido.

Lo ideal es comprar otra maneta nueva. 
No son caras y suelen ser compatibles varios modelos. 

Pero… No vamos a tirar la vieja. Ya me conocéis y sabéis lo que me gusta entretenerme con estas cosas. Además, nos va a costar muy poco dinero repararla. Mucho menos que comprar una nueva.

Se puede hacer de varias formas y con varios productos. Sobre la marcha iré dando alternativas.
 

Yo he empezado por practicar un orificio, de unos 10mm de profundidad, con una broca fina en el extremo roto. 
He procurado hacerlo de modo que pase el orificio por el centro de la maneta. 
Ya que si nos desviamos a un lado, corremos el riesgo de debilitarla o incluso salirnos por un lateral. Se hace muy fácil porque es un metal muy blando. 

Eso sí, sujetad la maneta en un tornillo de mesa con trapos en las mordazas para que no se marque. No sujetéis la maneta con una mano mientras taladráis con la otra. Se puede escapar o partir la broca y liarla…

Ahora hay que colocar un alma metálica para reforzar el lugar donde vamos a colocar la bolita. Se puede meter un clavo que entre encajado en el orificio que hicimos anteriormente. Si le ponemos pegamento epoxi o similar, mucho mejor.
Pero yo tenía ganas de entretenerme y he buscado un tornillo ligeramente más grueso que el orificio. 
Y con un macho de roscar, que he sujetado con mi Leatherman Free P4, ya que el soporte de mi juego de machos es muy grande para este macho tan fino, He realizado la rosca en el orificio de la maneta.

Como dije antes, el orificio es de unos 10mm de profundidad. Hay que tenerlo presente al meter el macho, ya que es muy fino y de material quebradizo. Podemos forzar y partir el macho si llegamos al final y seguimos girándolo. También conviene poner aceite para facilitar su trabajo.
 
Con el destornillador (también de mi Free), atornillamos el tornillo y lo dejamos apretado. Si tenéis fijador de tornillos, pegamento de cianoacrilato u otro similar, mucho mejor. Yo creo que así ha quedado suficientemente firme y no he considerado conveniente añadirle pegamento.
 
Seguidamente, hay que recubrir el alma metálica (clavo o tornillo en mi caso) con una pasta dura. Podemos usar resina, pegamento epoxi, cianoacrilato y bicarbonato sódico… Yo tenía un poco de soldadura fría. Me costó barato y sólo usaré una mínima parte, de modo que nadie me diga que es más caro el pegamento que una maneta nueva.
De hecho, si no queréis desperdiciar producto, podéis hacerlo en varias etapas.

Yo puse un poco de soldadura y su endurecedor sobre una lata y lo mezclé bien con una varilla metálica...
El problema, que había mucha cantidad de producto y quizá le añadí poco endurecedor… Con lo que tuve que estar casi dos horas dándole vueltas y recolocando la masa para que se quedase con la forma. 

Hubiese sido interesante hacer un molde. Se puede hacer incluso con plastilina. De este modo, se pone la masilla y sólo hay que dejar endurecer. 

También podría haber puesto un poco de alambre sobre el alma para ayudar a sujetar la masilla mientras curaba. Lo importante es que por fin endureció.

Una vez seca, se lima el sobrante para dar la forma y se pinta
Como digo. Yo lo hice sin molde y a ojo. 

Es interesante tener otra maneta intacta para ir dándole la forma lo más parecido a la otra. 

No obstante, para haberlo hecho así, ha quedado bastante bien.


Al día siguiente (en realidad basta esperar un par de horas, pero quería asegurarme de que estuviese bien seco), vi que le faltaba un poco de masa a la bola cuando la comparé con otra maneta intacta. 

Volví a preparar un poco de soldadura fría y apliqué una capa. Esta vez, al tener más superficie de agarre, se facilitó el proceso de distribuir la pasta. 
Antes de aplicar la segunda capa, limé ligeramente la superficie anterior para mejorar el agarre, ya que quedó con bastante brillo.
Esta vez sólo esperé hora u hora y media y pasé a limar para quitar rebabas y salientes 
y terminé el acabado con una lija fina.

Una pasada de pintura en spray negra… y el acabado es impecable. 
Al principio, parecía quedarse con mucho brillo y se notaba la diferencia. Pero una vez seca la pintura queda prácticamente igual.
Se puede mejorar el acabado. Pero tal y como está, no creo que nadie se vaya a dar cuenta que es una maneta reparada.
Es más, al tacto parece del material original y si se araña la pintura, también parece de aspecto metálico (es la principal ventaja de usar soldadura fría).

Nos queda soldadura fría para reparar varias manetas más –o para lo que sea preciso- y la maneta está lista para montarla sin riesgo de lesionar a nadie.