sábado, 23 de julio de 2016

Ajustar amortiguadores de moto, Hacer llave para amortiguadores, Llave de media luna,



Llave de media luna
Amig@s: Ya hemos visto varios post donde mi moto era la protagonista. También lo hemos visto en mi canal de Youtube
Y hoy no va a  ser menos. Vamos a ajustar la precarga de los amortiguadores traseros. Esto no es más que darle más o menos tensión al muelle del amortiguador para que éste trabaje acorde al peso que llevará –sobre todo en la parte trasera- y del terreno sobre el que vayamos a circular.

En realidad, esto no se suele hacer todos los días… Una vez que hemos probado la moto y sabemos el peso que va a llevar, podemos hacerle este ajuste y dejarlo así. 
Salvo que llevemos un pasajero muy pesado, por ejemplo, no necesitaremos hacer más ajustes.

Pero para hacer esto, necesitaremos de una llave especial llamada de punto, de gancho, o de media luna por su forma.

Si nos fijamos, veremos que en el amortiguador, bajo el muelle, tiene una pieza con muescas. Pues bien, necesitamos una llave que tenga un mango y un extremo terminado en un semicírculo cuyo diámetro interior debe ser igual o ligeramente mayor que el de la pieza almenada o con muescas. El extremo de este semicírculo, tiene un tetón o saliente que es el que entrará en las muescas o almenas del amortiguador.

La llave podemos adquirirla por relativamente poco dinero… Pero como tengo ganas de trabajar un rato, voy a hacer una yo mismo. 
Así vosotros también podréis haceros con una sin tener que pagar un céntimo y en muy poco tiempo.
Yo he hecho tres prototipos.
En el primero, usé un viejo cáncamo de hierro que tenía la parte de  la rosca partida. Iba a usar el gancho de una percha antigua –como me sugirieron- Pero vi que el grosor de este cáncamo era similar al gancho de percha y más duro –menos maleable-.

No obstante, era una pieza demasiado flexible –que si bien funcionaba- no me convencía su consistencia.
Así que encontré por el taller un trocito de varilla algo más grueso. Pese a ser sólo ligeramente más grueso, esta vez si que funcionaba mejor, era más rígido. 
 
Salvo que le hice el tetón algo pequeño, el problema era que al ser una pieza muy corta, apenas tenía mango… 

Y ya puestos, decidí usar un material algo más grueso y ya del largo adecuado… No he quedado totalmente satisfecho porque este material era mucho más blando –demasiado maleable-. Y aunque se trabaja muy fácil, también se deforma si le aplicamos mucha fuerza. 

No obstante, cualquiera de estos prototipos funciona y nos puede sacar del apuro.

Os voy a explicar cómo hice el último prototipo, para no extenderme demasiado. Todos se hacen igual.

Lo primero, Buscar una varilla adecuada, de unos 3.5 a 4.5mm de diámetro. Y a ser posible un material duro: hierro, acero… 


Una vez conseguida la varilla adecuada, es hacerle el tetón, ya que es la parte más complicada donde la varilla puede partirse… Si escogéis un material muy acerado y difícil de doblar sin partirse, podéis calentarlo previamente en la zona del doblez.

Para hacer el doblez, sujetamos un trozo del extremo de la varilla en un tornillo de mesa. 

Si no tenéis tornillo de mesa, podéis hacerlo con un par de maderas sujetas con sargentos. 
Al ser un doblez muy brusco, conviene hacerlo golpeando con un martillo en la base de la varilla, justo sobre la mordaza. 
Al mismo tiempo, podemos ir tirando con la otra mano de la varilla para facilitar el doblez. 

En mi caso, esta varilla ya tenía un extremo doblado a 90º y me he ahorrado este paso (las dos fotos anteriores son del segundo prototipo). 

No importa si vemos que la parte doblada es muy grande. Para cortar siempre hay tiempo.

Seguidamente, vamos dando la curva, empezando por la parte del tetón, que suele ser la más complicada.
Se puede dar la forma curva de varias formas. 
Yo lo he hecho dejando las mordazas del tornillo de mesa entreabiertas y apalancando para doblarla. Es mejor repetir muchas veces cambiando la posición, pues así evitamos que queden dobleces y ángulos y conseguimos una curva más suave.

 
Yo he usado como plantilla para mi tercer prototipo, la llave precedente. 

Os recomiendo que hagáis una plantilla en cartón para así adaptar mejor la curva y no tener que estar yendo y viniendo de la moto al taller para hacer ajustes.

Si vuestro material es muy duro, siempre podéis ir haciendo los dobleces de la curva con la ayuda del martillo.


Tras hacer una semicircunferencia, ya podemos hacer un doblez para el mango. Podemos hacerlo exactamente igual que como doblamos el tetón.

Ahora podemos cortar el exceso de varilla. Yo he hecho un mango bien largo. Pero si queréis una llave para llevar en la moto y no queréis exceso de peso, siempre podéis hacerla de la longitud que deseéis.

Para cortar, se puede usar una segueta de metal. Incluso si el tetón os ha quedado demasiado largo, también podéis hacerlo así: sujetando la pieza en el tornillo de mesa y cortando el sobrante. El tetón debería tener 4 ó 5mm (medidos desde el interior).

Ya queda retocar el tetón para que encaje bien en la ranura. 
Para eso hay que hacerlo plano por la zona interior. Es trabajo de lima. 
Si os ha quedado ligeramente largo, pero no lo suficiente para cortar con la segueta, también podemos retocar con la lima. Se hace en un minuto…  Os muestro la punta de un prototipo anterior para que lo veáis bien (hice las fotos con el móvil...)
De hecho el proceso completo puede ser unos diez minutos, si tenéis las herramientas a mano. 

Aprovechamos también para eliminar rebabas y filos que puedan marcar el amortiguador. 
El único “filo” o arista, debe ser el borde donde se agarrára a la almena. El que hemos hecho con la lima al eliminar la redondez del tetón.
 
Ya queda hacer los ajustes finales: se prueba en la moto y vemos si hay que cerrar un poco el semicírculo, retocar el tetón o el ángulo del mango…
En mi caso ha quedado tan bien que se sujeta solo, queda encajado.
Para usarlo, lo mejor es que el mango salga perpendicular a la moto, hacia afuera. Así hay menos riesgo que nos golpeemos si se escapa. 


Con los dedos, localizamos un hueco o almena que quede por la parte trasera e introducimos ahí el tetón. 
Movemos la llave para que el semicírculo de la llave se apoye en toda la pieza del amortiguador, y tiramos o empujamos según lo que queramos hacer –tensar o destensar-. 

Eso sí, muy importante, siempre hay que trabajar de modo que el semicírculo de la  llave se apriete -o se apoye con el movimiento- en el amortiguador, para que trabaje correctamente. En la foto anterior, debemos desplazar la llave hacia la derecha.

Tras mover una posición, sacamos la llave, y repetimos el procedimiento si queremos moverlo otro punto.

Ciertamente, una llave de media luna se puede conseguir por poco dinero. Pero si os gusta el bricolaje, tenéis un trozo de varilla, un martillo, lima y un tornillo de mesa, en muy poco tiempo podréis tener vuestra propia llave para tensar los amortiguadores.
A la hora del tensado o pretensado de los amortiguadores, hay que considerar cuántas posiciones tiene vuestro amortiguador -los míos, tienen tres posiciones-. 

Normalmente, al llegar la última posición -la de más precarga-, si le damos otro punto, baja bruscamente a la primera posición. No os asustéis, si os fijáis en la foto, veréis que es así. Simplemente, empezáis de nuevo y le dais la misma precarga a ambos.





jueves, 30 de junio de 2016

Añadir funciones a las Leatherman: más hojas de corte para la Surge



Multiherramienta Leatherman SURGE: Añadir sierras.



Amig@s: Ya os mostré mi multiherramienta Leatherman, la Surge. Y os estuve hablando de la mayoría de sus posibilidades y la comparé con la Supertool 300


Pero hay algo que, aunque comenté, no profundicé en ello a propósito, pues merecía la pena tratarlo a parte.

Se trata del soporte para hojas intercambiables. Cuyo sorprendente diseño me llamó poderosamente la atención.
Vemos que podemos fácilmente extraer la hoja de sierra y poner en su lugar la lima, por ejemplo… Pero la cosa va mucho más allá, porque si nos fijamos en la base de estas dos hojas… ¿no os recuerda algo?¿Quizá al extremo de una hoja de sierra de calar? Pues así es…
Esto es una importante ventaja, pues no sólo podréis tener en vuestra multiherramienta una lima o una sierra para madera (ya vimos que también corta estupendamente plásticos, pvc…) 

Sino que, además, podemos ponerle tantas sierras como tengamos en nuestra sierra de calar: para metales, sierra para madera con dientes pequeños, medianos o grandes, plásticos, etc…
Eso sí, mis hojas de la sierra de calar son algo más estrechas que las hojas originales que trae la Leatherman Surge, así que voy a solucionarlo rápidamente para evitar holguras. Aunque realmente no sea imprescindible, trabajaremos más cómodos.


¿Cómo hacerlo? Pues, sencillamente, añadiendo cinta adhesiva en el vástago hasta que éste tenga el grosor adecuado.
Yo he usado cinta de aluminio, pues al ser metálica, no dificultará la apertura y cierre del mecanismo de seguridad que sujeta la hoja en la multiherramienta.

Para ello, con la cuchilla de la propia Surge, he cortado un trozo de cinta suficiente para que cubra las dos caras del vástago de la hoja de sierra. 
Con la ayuda del mango de la misma multiherramienta, he apretado bien la cinta al vástago. Así eliminamos rugosidades –mi cinta estaba un poco arrugada por el extremo- y lo adherimos perfectamente.
Seguidamente, con un cúter afilado… o la cuchilla de la Leatherman, vamos recortando toda la cinta sobrante, procurando que ésta quede bien enrasada con el borde del metal.
 
 

Tras añadir varias capas, vemos que hemos logrado nuestro propósito y la sierra encaja perfectamente. Eso sí, si véis que no se cierra el seguro suavemente, no lo forcéis nunca. Seguramente, habrá quedado algún resto o rebaba de cinta que choque con él. Eliminadlo primero.

Y otra ventaja de este sistema es que podemos poner una sierra algo más larga que la que trae el fabricante. 

En efecto, la hoja de sierra para metal suele ser más corta que las otras hojas de la sierra de calar y podemos dejarla montada sin problema… pero si queremos una sierra más larga, simplemente podríamos poner una hoja de sierra para madera de longitud convencional, o incluso de las más largas, para cortes profundos. No podremos plegar la multiherramienta con esta sierra montada, pues chocaría al tener una longitud superior a la ranura donde debe entrar, pero sí podremos usarla perfectamente y después, sustituyóndola por otra sierra más corta o la lima, ya podremos cerrar esa hoja de la sierra.

Este detalle habla mucho a favor de este fabricante, pues es bien sabido que algunas marcas de coches -por ejemplo- usan en sus tuercas y tornillos formas o tamaños poco usuales para que sólo puedan ser reparados en sus propios servicios técnicos, lo cual va en perjuicio del propietario del vehículo, que no tiene más remedio que acudir a un taller que tenga dichas herramientas y así tener que rechazar presupuestos más económicos.

Sin embargo, Leatherman ha apostado por un sistema universal para acoplar las diferentes hojas y así todos podemos beneficiarnos de nuestra multiherramienta al poder poner más variedad de hojas y al alcance de la mano, pues basta tener hojas de sierra de calar, para tener más surtido de hojas (también se pueden comprar en cualquier ferretería a un precio asequible). 

Por supuesto, la hoja de sierra original, la que trae la Surge, es infinitamente mejor para la madera que cualquier sierra que le pongamos... Pero a veces queremos hacer algún corte en metal, o queremos un corte más fino en madera o plástico -con lo que podríamos colocar una hoja de dientes más finos- o nos interesa una hoja más larga. Y en estos casos, el hecho de poder colocar otra hoja diferente es una enorme ventaja..

miércoles, 1 de junio de 2016

Iman para recoger tornillos y piezas metálicas.



Accesorio para recoger piezas metálicas perdidas

Amig@s: Ya sabéis que he creado multitud de entradas. Unas con cierto grado de dificultad. Otras extremadamente sencillas…

La de hoy es de las segundas. De hecho, puede parecer una tontería, pero sin embargo, pocas cosas son tan útiles como el pequeño aparato que he fabricado.

Pero dejémonos de adivinanzas y vamos al grano… ¿Alguna vez se os ha caído al suelo un tornillo, a veces un tornillo diminuto (como los de óptica) y habéis sido incapaces de encontrarlo?¿Cuántas veces habéis recogido el serrín del taller y habéis hallado tuercas, arandelas, tornillos, pernos… en su interior, y os habéis preguntado cuántos habréis tirado sin querer a la basura?


Para esto y para localizar rápidamente cualquier pieza metálica con contenido férrico en su composición, podemos hacernos un práctico recogedor.

La pieza principal es un imán. En mi caso, procede de un pequeño altavoz. Es un imán potente, de reducido peso y tamaño y forma de anillo. 

Basta que destripéis un altavoz o parlante estropeado de una radio, o similar que vayáis a tirar y encontraréis esta preciada pieza.

En mi caso, le he dejado una especie de arandela dorada y un vástago que termina en cabeza plana, pues los voy a aprovechar para la fijación.


Bueno, tengo que decir que este imán lo he usado tal cual en infinidad de ocasiones… Pero en un momento de inspiración, se me ocurrió lo de ponerle mango, con lo que accederemos a lugares más inaccesibles, como rincones, bajos de muebles, etc. Con relativa facilidad.
Como mango, voy a usar un delgado listón de madera que me sobró de un trabajo anterior… 


Podemos montar el imán de muchas formas. Incluso atornillado directamente al listón, aprovechando su forma circular… Pero yo he optado por otra solución.
He cortado con la tijeras de mi Leatherman Surge un hilo fuerte, lo he puesto sobre el imán, bien centrado y le he colocado la pieza que tenía éste con el vástago. 
 
Queda tan apretada que sujeta firmemente el hilo. Ahora basta atar el hilo en el extremo del listón o palo y darle unas vueltas al sobrante entre éste y el imán. Podemos incluso calzar un poco con una pequeña cuña entre el imán y el palito para que el imán quede con un poco de ángulo, según la zona en la que vayamos a usarlo.

Podemos mejorarlo aún más si con la sierra de la multiherramienta –o la que tengáis a mano- hacéis un par de muescas en el extremo del listón para que el hilo no tenga posibilidad de deslizarse hacia fuera.
 

Vemos que es muy práctico. Puede llegar a quedar completamente cubierto de tuercas, tornillos, arandelas… Recuerdo que no hace mucho se me volcó en el suelo del taller  –cubierto de aserrín, por añadidura- una caja con toda clase de tornillos, tuercas, arandelas… Una verdadera pesadilla que nos hubiera obligado a por lo menos media hora de paciente búsqueda… En unos minutos logré recoger todas las piezas gracias al imán.


Si hay posibilidad de que haya restos de haber cortado o limado metal, podéis curaros en salud y cubrir el imán con un plástico. De este modo, tras recoger el material que interese del mismo, podéis eliminar rápidamente las limaduras retirando la bolsa.

Como veis, el ingenio no podía ser más económico y sencillo… Y su utilidad queda fuera de toda duda.

Con el tiempo, espero mejorar el sistema. Todavía podemos ponerle un palito o mango más ergonómico, que le dé la orientación adecuada al imán, o incluso que ésta sea variable, y que permita sortear obstáculos, para acceder, por ejemplo a la zona que hay justo tras la pata de un sofá, armario o estantería… 

Pero para empezar, este sencillo sistema funciona perfectamente. Y los tornillos –en especial los pequeños, que cuesta más ver y coger- saltan, literalmente, hacia el imán al pasar éste cerca de ellos. 

Un aparato muy útil, muy sencillo de hacer, y muy económico.. ¿Qué más se puede pedir?.