miércoles, 22 de abril de 2015

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Hacer clavija de cargador para videocámara Sony

Amig@s: Hace algún tiempo que tengo mi videocámara Sony, a la que hicimos una reparación. 


Ésta tiene un cargador para la batería, o sea, para retirarle la batería y conectarla al cargador; y también tiene la opción de ponerle un cargador-alimentador que se conecta directamente a la cámara, con lo que podemos usarla conectada a la red mientras, al mismo tiempo, carga la batería… 

Las ventajas de esta segunda opción son evidentes, sobre todo para grabar en una zona de casa a modo de estudio, como es el caso de mi pequeño taller. Otra cosa es cuando salimos a grabar fuera y mientras se carga una batería en el cargador en casa, podemos usar la cámara con otra batería recargada… 

Los dos sistemas tienen sus ventajas e inconvenientes… Pero tenía ganas de disponer de alimentador para poder ahorrar batería y tenerla siempre a tope…


Un familiar, cuya cámara Canon se estropeó hace tiempo, tenía un alimentador y me lo dio.
El problema es que era una cámara Canon y la mía es Sony… y requiere una clavija exclusiva.


Estas cosas me dan mucho coraje… habiendo clavijas muy utilizadas e incluso universales. Cuyo buen funcionamiento está fuera de toda duda… ¿Por qué un fabricante decide poner una clavija exclusiva para su producto? Muy sencillo… así si alguien quiere un cargador, porque se le haya roto el suyo; un alimentador o cualquier otro accesorio… Tiene que adquirir forzosamente sus productos. 
Por otra parte, para el usuario es un verdadero fastidio, al tener que comprar exclusivamente el producto al fabricante y pagando los precios que éste exige…

Pues bien, me NIEGO EN REDONDO a entrar por el aro… así que vamos a ver si el alimentador tiene las características necesarias y si podemos hacerle un adaptador para usarlo en nuestra cámara.

Aunque el amperaje del cargador que me han dado es de 1.5A 

Y el de la cámara Sony de 1.7A (me las arreglé para examinar uno original), el voltaje es el mismo: 8.4Voltios.
 
Así que vamos a tratar de hacernos una clavija que sirva como la de las fotos anteriores, la soldaremos al cable del alimentador y tendremos un alimentador por ¡0 euros!

Lo primero es ver la polaridad del alimentador nuevo y del original. Yo he usado mi peculiar “buscapolos”, que es un ventilador de ordenador pequeño al que ya le tengo puesto a qué polaridad corresponden sus dos cables. Es poco ortodoxo, pero desde que se me estropeó el multímetro, este ventilador me ha sacado de varios apuros. Por cierto, el cargador de la foto, es otro. He copiado la imagen de otra entrada para mostraros cómo se hace -por supuesto, el alimentador o cargador ha de estar enchufado a la red eléctrica-.

Cómo tengo marcada la polaridad del ventilador en cada cable, y el ventilador sólo funciona conectado en una posición, es fácil averiguar la polaridad de una batería, alimentador, etc.

Es esencial que tomemos nota de esta polaridad. En la clavija original, vemos que ya está indicada en la clavija… Basta comprobarla y buscar la misma polaridad en el cargador que vamos a acondicionar.
Se apunta en un papel para no tener que andar haciendo más comprobaciones y ya podemos empezar el proceso.


Comenzamos liberando la clavija del alimentador. 

Como no sé muy bien cómo va por dentro y pienso que podría modificar la clavija para adaptarla, empiezo a cortar el plástico de la clavija poco a poco con la cuchilla dentada de mi Surge… 
Es inútil, nos queda tan poco plástico que es mejor hacer la clavija nueva. 
En cualquier caso, hemos aprovechado al máximo el cable y podemos hacer las conexiones en los mismos puntos del cable que la clavija que hemos quitado.
Observando las medidas que debe tener la clavija, veo que una cruceta –o separador- de las usadas para alicatar tiene unas dimensiones adecuadas, basta rebajar un poco.


Con mi Surge, usando la cuchilla y la lima, rebajo hasta dar un perfil con forma de “H”. 

Es interesante hacerle una foto con el macro y examinar con una lupa la forma de la clavija y del puerto de la cámara… facilita enormemente el trabajo.

En realidad, lo de la cruceta era casi un experimento… que al final resultó exitoso, como veremos.
 

Cuando logré que entrase la cruceta en el puerto de la cámara -por supuesto, sin forzarlo en ningún momento del proceso-, eliminé los laterales de la misma para ir dándole forma de clavija.



Los conectores los voy a hacer con alambre de cobre de un solo pelo, de los antiguos. Que tenía un trozo no muy grueso por el taller. 

Si no encontráis este tipo de alambre, siempre podéis usar los de pelillos de cobre, si los retorcemos y estañamos para darle rigidez y que no se suelte ningún pelo de cobre que pueda ocasionar un cortocircuito.

Como en un lado (el polo +) tiene dos conexiones, pelo los dos extremos de uno de los cables y también pelo una zona central del mismo para hacer la conexión al polo positivo. 

Con la cuchilla dentada de mi Surge, se hace fácilmente. 
Doblo por la mitad el cable. Para el polo-, tomo otro trozo del mismo alambre, pero más corto, y pelo ambos extremos, pero sin doblarlo.
 
 
Para evitar hacer más orificios y cortes al plástico de la cruceta, doblo el alambre para que pase de la parte inferior de la clavija a la superior… Ya que tiene que sortear los nervios que esta pieza de plástico tiene de refuerzo. 

Y entre las dos piezas de alambre que harán de polo +, por la zona con funda, pasa el alambre del polo -, parcialmente pelado para que encaje entre los otros dos alambres.

y con un martillo sobre un yunque aplasto ligeramente los extremos para que tenga más superficie de contacto y sea más dúctil y se adapte mejor a la forma de los contactos del puerto de la cámara
Con varias manipulaciones con los finos alicates de la multiherramienta, logro que las terminales queden en su sitio. 

Al estar los cables tan doblados e integrados en el interior de la cruceta y sus recovecos, apenas se mueven, logrando que las partes que hacen contacto  queden en su sitio. 

Hacemos las soldaduras para conectar el cable del alimentador a la clavija.
 
 
Finalmente, con cinta aislante fijamos la base de la clavija, el cable y las soldaduras y con pegamento termofusible (también llamado silicona caliente), relleno lo más posible la parte delantera de la cruceta, de modo que los cables queden fijados entre sí y con la cruceta.


Por supuesto, entre paso y paso, vamos comprobando que la clavija sigue entrando en el puerto con vistas a rebajar un poco el plástico, afinar o cortar  el cobre…
Terminamos de cubrir toda la parte que no entra en el puerto con cinta aislante y hacemos una comprobación final de polaridad.
 
Todo correcto… enchufamos el alimentador a la red y la clavija que hemos hecho a la cámara…¡Y funciona! Por primera vez he podido ver que se enciende la luz de carga que tiene la cámara. Y al mirar la pantalla, esta indica que se está cargando la batería.

Eso sí, esta clavija es provisional… Tengo que hacer una más sólida y rígida. Esta –calculo- tiene una fiabilidad de un 40% con respecto a una clavija  normal. Siempre hay riesgo de que un golpe haga que los cables se desuelden, se junten o se muevan los contactos por un pisotón accidental... 

Por eso, hay que tratar con mucho cuidado esta pieza. 

Debemos examinar los contactos cada vez que vayamos a usarlo –aunque si no ha sufrido presiones o golpes, es muy difícil que se hayan movido-. 

Además, siempre debemos mirar la posición al conectarlo a la cámara, pues aunque no entra en la posición invertida, si forzamos un poco, quizá sí fuese posible, con lo que podríamos perjudicar la cámara e incluso averiarla. 

Pero mientras buscamos una clavija adecuada o la hacemos más sólida, nos puede servir para salir del paso.

Lo que pretendía demostrar, ya está hecho: hemos logrado un alimentador para nuestra cámara sin tener que pasar por la caja de un proveedor Sony.
De momento, funciona de maravilla. Como los cables son de un solo filamento y pasan por dentro de la pieza de plástico –el separador de azulejos- y esta pieza está rellena con pegamento termofusible, los terminales no se varían fácilmente de posición. Además, el pegamento termofusible es aislante. 
Sí hubiera sido interesante usar algo más sólido y permanente que el pegamento termofusible… Quizá con pegamento epoxi o de resina de dos componentes, hubiera logrado un resultado más estable y duradero… Pero, mientras no pisemos la clavija o la forcemos, va perfecta.
Y aunque pueda parecer algo muy laborioso y sofisticado, lo cierto es que echando un par de ratos y algo de paciencia, se puede hacer perfectamente.


 
Finalmente, pasé una lima por la parte delantera para eliminar el sobrante de los extremos del cobre y que quede todo el frente plano. Con la lima de diamante de mi multiherramienta, se hace en un instante.


Respecto a la estética… Pues sí, la clavija que he hecho es fea de narices… Pero recordemos que es para usarla en casa o en el taller… Y la he hecho para que funcione, no para presentarla a un concurso. En este caso, lo importante es la funcionalidad.


Si queréis reutilizar un cargador compatible con otro dispositivo y no encontráis la clavija correspondiente... Siempre podéis fabricar una que os saque del atolladero.
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martes, 7 de abril de 2015

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Fabricar destornillador para tornillos especiales.

Amig@s: ya llevo tiempo usando en casa los programadores digitales. Son muy prácticos porque nos permiten dejar un aparato conectado con la función del programador en cuenta atrás, para que se desconecte pasado el tiempo elegido. Esto es muy práctico para cargar la batería de juguetes, móviles… 

También nos permite que un aparato o luz se encienda y apague cuando lo deseemos, según la programación que demos al programador…

Pero, como decía, llevo ya bastantes años con éste. Yo díría que al menos diez o doce años.

Está más que amortizado que, además, es un modelo económico que me costó 5 ó 6€ en su día… Pero funciona perfectamente y me gustaría seguir usándolo. Pero la batería interna se ha deteriorado y en cuanto se desenchufa de la electricidad, se apaga la pantalla, se borra la hora y se pierden las programaciones.

Lo suyo es poder abrirlo, localizar la batería y sustituirla por una nueva…

Pero ¿Qué nos encontramos? Pues unos tornillos “raros”. 


Son como los tornillos de cabeza plana, pero la ranura está interrumpida en el centro, de modo que no se puede abrir ni con un destornillador plano, ni con uno de estrella… y es difícil, por muchos destornilladores o puntas que tengamos en nuestro taller, que encontremos algo para retirar este tipo de tornillo.


En su día, cogí un destornillador plano y le hice un corte con una segueta para metales en el centro, con lo que valía perfectamente, ya que el saliente del centro de la ranura de la cabeza del tornillo quedaba en el corte que le hice… 
Pero como este tipo de tornillos no se encuentran a diario… acabé perdiendo la punta especial.


Así que vamos a hacer una en un momento para poder abrir el aparato y ver si tiene solución.

Por el taller tengo unos trozos de varillas de paraguas que suelo usar para reparar otros paraguas o, en este caso, hacerme unas agujas para coser cuero… Pero como me ha surgido esto, he pensado que bien puedo darle otro uso.

Como esta varilla tiene en el extremo una zona aplanada y con un orificio central cerca de la punta, voy a limar un poco para dejar dos salientes en la zona perforada… Ahora lo veréis:

Fijamos la varilla en el tornillo de mesa y atacamos el extremo para dejar el orificio al aire. Yo he usado la lima de mi nueva Leatherman: la Rev

En pocos instantes, hemos logrado desgastar el extremo de la varilla hasta llegar al orificio. 

Ya solo queda dar un repaso con la misma herramienta para afinar ligeramente las puntas y evitar que queden zonas con aristas puntiagudas y cortantes.
Básicamente, la herramienta está hecha. Veamos si funciona.


Metemos esta zona limada en el orificio del temporizador donde se alojan los tornillos, y vemos que encaja bastante bien.
Como no tenemos mango en este improvisado destornillador, uso el alicate de mi Rev para sujetar la varilla por el extremo opuesto a la de destornillar y giramos la varilla a la par que procuramos apretar un poco para que no se salga la punta de la cabeza del tornillo. 
Más adelante, doblaré la varilla para hacer un bucle que podré usar a modo de mango... De momento así va bien. 

Enseguida notamos que el tornillo se afloja y ya podemos terminar de destornillar girando la varilla con los dedos.

Ahora podemos ver claramente cómo es la cabeza del tornillo.

No comprendo por qué muchos fabricantes usan este tipo de tornillos. 
Evidentemente, así se aseguran que nadie manipule el producto. Pero para los que somos aficionados al bricolaje, es una tortura. 

Por suerte, al menos esta vez hemos logrado solucionar el problema y espero que también os sirva a vosotr@s.. ¡Y os dejo, que voy a tratar de reparar mi viejo programador!

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sábado, 28 de marzo de 2015

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Reparar marco de madera

Amig@s: Hoy tenemos un nuevo desperfecto en casa: se nos ha roto un marco de madera al despegarse una esquina. 
Si lo dejamos así, en poco tiempo acabará totalmente desarmado. Es buena cosa repararlo cuanto antes y nos ahorraremos tiempo y trabajo.
Además, como veremos, en menos de cinco minutos podemos dejarlo en perfecto estado.

Este trabajo se puede hacer de varias formas. Podemos usar un sargento para marcos u otra herramienta. Yo voy a simplificar al máximo y usaré dos métodos al alcance de cualquiera para fijar las piezas encoladas mientras el pegamento endurece.

Pero lo primero es sanear la zona despegada. Si dejamos los restos de pegamento seco, posiblemente el resultado no sea demasiado duradero y el inglete no quede bien por tener exceso de material al sumar el pegamento nuevo al seco.

Así que tomamos una lima. En este caso la de mi Supertool 300, que siempre tengo a mano, y procurando no abrir en exceso las maderas para no acabar por despegar los demás ingletes del marco, repaso las dos superficies que se han despegado.
Soplando, eliminamos los restos de polvo producidos por el limado y ya podemos añadir un poco de cola blanca. Por cierto... se nos ha vuelto a quedar pegado el pequeño tapón que cierra el bote de cola blanca... Con los alicates de la multiherramienta, lo solucionamos al instante.


He evitado el exceso y también colocarla muy cerca del borde. Así logro que al apretar, no rebose y ensucie la moldura. 

Por supuesto, también podemos pasar un trapito humedecido en agua para retirar estos restos. Pero he preferido hacer un trabajo más limpio evitando este paso.
Y ahora viene el truco: podemos coger una cincha, de las usadas para atar bultos en las bacas de los coches y colocarla alrededor del marco. 

Para evitar que la cinta se enganche en las esquinas y que deslice bien, he puesto cuatro ángulos de plástico. 
Los obtuve de una obra de la calle cercana a mi casa. Se ve que los usaban para proteger las esquinas de las losas en los palés, de modo que es un material de desecho, reutilizado (y reutilizable) y totalmente gratis. 
 


Basta montar la cincha con los ángulos y apretar bien. 
 
Al día siguiente, el marco estará como nuevo. 


Si no tenéis a vuestro alcance estos ángulos, podéis fabricarlos con trozos de fleje de acero, o incluso unos ángulos metálicos de los usados para reforzar uniones de madera.

 
Para soltar la cincha –por si hay alguien que nunca haya usado una-, basta cerrar las dos partes y meter un dedo para presionar dos lengüetas que quedan dentro. A veces hay que presionar la interna antes de terminar de cerrar las dos partes para que no se trabe el seguro. Esta presión hace que el carrete con la cinta quede libre y podamos tirar de ella para aflojarla.

El segundo método es aún más económico… basta una cuerda. 

Los que seáis asiduos a mi blog, habréis visto que siempre suelo llevar un cordel en mis multiherramientas, a modo de función extra. Pues bien, ya va siendo hora que veáis una de estas funciones:

Retiramos el cordel de la multiherramienta y lo pasamos alrededor del marco para tomar la medida. 
Hacemos un nudo doble dejando un buen trozo de sobrante.

Metemos la misma multiherramienta dando una vuelta a la misma sobre el cordel y la giramos si es preciso para que el hilo empiece a tensarse. 

Colocamos los ángulos –como hicimos antes- y giramos la multiherramienta tensando el cordel. Hace una fuerza impresionante.

Si no tenéis una Leatherman, también podéis usar para apretar el cordel un destornillador o un palito de madera. Yo, como tenía a mano la herramienta, la he usado.


Tanto con el sistema de la cincha, como con el del cordel, os será de inestimable ayuda si alguien os ayuda sosteniendo la cinta o el cordel mientras empezáis a apretar. 


Realmente, lo más complicado es justamente ese momento, en que comenzamos a apretar y empieza por salirse de una esquina, luego de otra… En tal caso, una par de manos extra no vienen nada mal y en un instante estará todo el marco apretado.

Una cosa interesante es comprobar si una vez apretado el marco, éste sigue estando escuadrado en las esquinas. Es tanta la presión que le aplicamos que no sería raro que se descuadrase ligeramente. 

Si lo comprobamos con la cola aún fresca, estamos a tiempo de reajustar las piezas para un acabado perfecto. 

Para comprobar la escuadra, basta medir las dos diagonales, de esquina a esquina. Deberían medir las dos igual.

Y otro punto a tener en cuenta: a veces, nos queda el marco escuadrado, pero cabe la posibilidad que no quede en el mismo plano, de modo que al ponerlo en la pared, una esquina quede levantada sin apoyar en la pared. Para evitar esto, podemos quitarle al marco la alcayata que sirve para fijarlo en la pared antes de encolar. Y así todo el marco quedará en contacto con la mesa de trabajo. 

Si usamos un cristal o una superficie bien plana como referencia, cuando la cola seque, todo el marco estará bien plano y apoyado en la superficie, con lo que el trabajo será impecable. 

Yo en este caso no he retirado la alcayata porque sólo se había despegado una esquina, pero realmente tampoco cuesta trabajo retirar ésta y volverla a colocar una vez seca la cola. Con los alicates de la misma herramienta, se hace en segundos.

Y ya tenemos de nuevo el marco listo. No es ninguna maravilla, pero desde luego, desluce mucho verlo roto. Y como habréis visto, no cuesta nada arreglarlo.