miércoles, 5 de noviembre de 2014

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Tabla de planchar rota


Amig@s: Llevamos más de diez años con nuestra tabla de planchar y ha acabado por saltársele una soldadura. 
 
 

Más concretamente, un tubito que une dos patas por la parte inferior para darle solidez. 


Ciertamente, ya la hemos amortizado de sobra y una tabla tampoco es un elemento costoso ni difícil de conseguir… Pero puede que vuestra plancha no tenga tanto tiempo y le haya pasado algo similar.


En cualquier caso, vamos a hacerle una reparación muy sencilla y al alcance de cualquiera. 

Y ni vamos a tener que hacer complicadas soldaduras. 

Va a ser algo tan sencillo y económico que realmente sería más trabajoso salir a comprar otra y tirar la vieja a la basura.


Simplemente, voy a meter una varilla roscada que pase por dentro del tubo que se ha soltado y que apriete las dos patas contra él. Quedará hecho una pieza.

Pero empecemos.


Voy a perforar las dos patas a la altura del tubito de modo que quede el orificio bien centrado con el tubo y la broca –que atravesará las dos paredes del tubo- deberá entrar lo más perpendicular que sea posible. 

Antes de usar la broca definitiva, que será algo mayor que el grosor de la varilla roscada, me gusta abrir un orificio-guía con una broca fina, de 1.5 ó 2mm. De este modo, la broca definitiva no se desviará y saldrá un orificio más preciso.


Tras repetir en la otra pata, basta meter la varilla roscada. 


Si lo hemos hecho bien, entrará sin apenas dificultad y quedará oculta bajo el tubito. Sólo asomará por los extremos.


Metemos una tuerca en un lado sujetando la varilla con los alicates (en este caso los de mi Leatherman), mientras voy atornillando la tuerca por el otro extremo. 

Es importante no excedernos al apretar la varilla roscada con los alicates para no estropear el dibujo y que la tuerca entre bien.

Si ponéis una tuerca autobloqueante, mejor que mejor. 

 

Podemos también ayudarnos de una multiherramienta para meter la tuerca, pues las tuercas autobloqueantes suelen estar algo duras para ponerlas con los dedos.

A continuación, metemos la otra tuerca por el lado opuesto.
Podemos hacerlo con otros alicates, incluso otra multiheramienta, una llave inglesa o una llave fija, lo que os venga mejor.

 
Tras esto, vamos a recortar el sobrante con una sierra de metal o segueta y para evitar rebabas que puedan ocasionarnos algún arañazo o desgarrón en la ropa. 

 

Y, para terminar, podemos dar unas pasadas con una lima de metal… en este caso, también de mi Leatherman. Tendrá un acabado perfecto.


El proceso de reparación es de unos 10minutos y como disponía en casa de todos los materiales y herramientas, no me ha costado un céntimo ¿Se puede pedir más?


La tabla ha quedado sólida y estable como el primer día y podremos seguir usándola unos cuantos años más.

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miércoles, 29 de octubre de 2014

Mejorar sierra de corte. Sierra de corte da cortes inclinados. mesa de sierra circular casera. mejorar cortes con sierra circular. Improve cutting saw. cutting saw gives cutting bevel cuts. homemade table saw blade. better cuts with circular saw. Améliorer scie de coupe. Scide de coupe donne la coupe des coupes en biseau. tableau maison lame de scie. meilleures coupes de scie circulaire



Mejoras en banco de trabajo con sierra circular

Amig@s: Ya conocéis mi sierra circular, que acoplé en su día en un banco de trabajo Wolfcraft… en principio, parecía la panacea: un banco de trabajo sólido, plegable y al que podíamos acoplar la sierra circular, la sierra de calar y la fresadora…

Al empezar a trabajar con él, descubrí que no es oro todo lo que reluce: los cortes no salían todo lo derechos que debería esperar cualquier bricolador que hubiese invertido su dinero en este banco de trabajo… 

Para lograr cierta mejoría, había que pasarse un rato calibrando la sierra para dejarla bien alineada… tras lo cual no era plan de quitarla para poner en su lugar la fresadora o la sierra de calar. 

De hecho, he terminado por hacerme una tabla para acoplar la fresadora; y la sierra de calar la monto en mi viejo banco de trabajo, sujetando el patín entre sus dos mordazas… Pero esto es tema para otro post...


Lo cierto es que por más que lo intentaba, los cortes me salían inclinados, desescuadrados, y lo achaqué a que la chapa estaba un poco torcida, alabeada, incluso por el mismo peso de la sierra… Y puede que sea cierto, en parte. 


Pero lo que realmente hacía que el corte saliese inclinado es por el peso del propio motor de la sierra circular. 

 

Ya la habéis visto en algunos trabajos: el motor es bastante aparatoso. De hecho si hacemos un corte con la sierra desmontada del banco de trabajo y apretamos un poco más de la cuenta, el corte también saldrá inclinado, como de hecho me ocurrió cuando acorté la litera, que tuve que terminar por fresar todas las testas para que saliesen derechas.

Y es que el patín –o sus fijaciones- es demasiado débil para el peso del aparato. 


Esto es aún más ostensible si fijamos la sierra por el patín y el motor supone un peso muerto colgando de éste… por no hablar cuando está realizando el propio corte y las vibraciones y la resistencia de la madera que estemos cortando se hacen sentir, pues la hoja de la sierra está unida al motor, transmitiendo a éste las vibraciones y la tensión mientras se corta la madera.


La solución, como muchas veces suele ocurrir, me vino como una ráfaga de inspiración al ver un trozo de cinta de nylon desechado en un rincón del taller. De hecho, ha estado mucho, mucho tiempo dando vueltas y no la había tirado antes por intuir que podría tener algún uso.


Y es que –amig@s- lo único que hay que hacer es meter la cinta bajo el motor para que lo sujete. 

Se saca hacia arriba por un par de ranuras de la chapa y se introduce un palito en cada extremo para que no retroceda.



Ahora bien, tenemos un pequeño problema: al subir o bajar la hoja de la sierra circular en el banco de trabajo –ya más bien banco de corte, porque siempre tiene la sierra circular montada-, hay que mover hacia arriba o hacia abajo el motor, de modo que debería ser algo que se pueda regular.


Y la solución, también fue sencilla: simplemente tras pasar la cinta bajo el motor y sacarla por un par de ranuras de la chapa del banco, metemos en cada asa de cinta un palito y para darle la tensión debida, lo calzamos con una cuña u otro palo. 

Si queremos sacar al máximo la hoja, deberíamos poner un taco de madera como calzo.


La tensión que hay que darle se calcula muy fácilmente: la justa para que al medir con una escuadra, nos dé los 90º. Puede que también nos dé este ángulo sin la cinta… pero en cuanto se accione la máquina, se descompensará y así la cinta mantiene el motor en su lugar logrando un buen corte. 


Si la tensión es excesiva, se aprecia a simple vista que la hoja se ladea hacia la derecha, hay que aflojar entonces ligeramente hasta alcanzar el ángulo recto con la mesa.



De esta forma, he podido hacer multitud de cortes dividiendo listones, reduciéndolos de grosor, escuadrándolos, etc.
Una solución sencilla ¿no? 


Aunque presenta varios inconvenientes: Tenemos que tener siempre a mano una serie de palitos y tacos para poder tensar debidamente la cinta… 

Y la superficie queda limitada al lado derecho de la mesa, pues los palos que sujetan la cinta impiden que podamos cortar una tabla o madera mayor.

Además, con la cinta sujeta por la parte superior de la chapa, es imposible poder usar el cajón de corte. 
 

Éste es muy práctico para cortar transversalmente listones; incluso para cortar varios a la medida exacta. Y también para cortar a escuadra o inglete. 

 
Otra ventaja del cajón de corte es que podemos fijar piezas pequeñas de madera a sus mordazas regulables y así hacer cortes perfectos y seguros en estas piezas pequeñas, que son las que más peligro ofrecen, como la serie de cuñas de madera que hice en un momento de un listón de madera dura.


El siguiente paso sería colocar la cinta fijada a un tensor o similar que actuara desde debajo de la chapa. 
De este modo, dejaríamos totalmente despejada la superficie de la chapa por si queremos cortar una tabla. 

O como decía, evitar que los palos que sujetan la cinta estorben a la plataforma del cajón de corte, que no puede colocarse sobre la chapa de la mesa de corte.

 

He intentado meter unos trocitos de madera e incluso metal para suplir los listones y para lograr que la cinta no sobresalga… pero siempre termina por moverse y, o bien se suelta la cinta, o bien acaba por rozar en algún punto.


Pero, al final, he encontrado una solución sorprendentemente sencilla. No es la definitiva, pero a todos los que tengáis una sierra circular acoplada a una mesa de trabajo, os vendrá fenomenal y evitará esos pequeños desajustes de la sierra mientras trabaja y que hace que los cortes no sean perfectamente verticales.

Y, amigos, no es otra cosa que poner un cordel –en mi caso un retal de un cordel de los usados en tenderetes o secaderos de ropa- puesto doble a ambos lados del motor y fijados por la parte inferior de la chapa. 

Yo los he fijado a los mismos tornillos que fijan el patín de la sierra contra la chapa. 

De modo que hay dos cordeles que pasan bajo el motor, uno abierto, para anudar y otro cerrado pero que se tensa tirando de los extremos libres. 


Sólo queda ajustarlos a la medida requerida según la profundidad del corte que vayamos a hacer.

La pieza naranja no es más que una funda que puse inicialmente por si la cuerda marcaba o rozaba en la carcasa de plástico del motor… pero realmente es innecesaria.

Ahora tenemos que poder regular la profundidad del corte, dándole a la cuerda la fuerza necesaria:
Para que quede a la tensión justa, debemos subir la hoja de corte un poco más de lo que necesitamos. la fijamos en esa posición con el tornillo de regulación de profundidad. 

Seguidamente, unimos entre sí los dos cabos sueltos con un nudo, manteniendo cierta tensión en la cuerda (después os hablaré de los nudos). 

Seguidamente, suelto el tornillo de regulación de profundidad para que el motor se apoye con todo su peso en los cordeles (en realidad uno solo que da la vuelta y por eso está doble). 
 
Y aprieto nuevamente el tornillo de profundidad en esa posición. 


Con un par de veces que lo hagáis, le cogeréis el tranquillo para que os quede aproximadamente a la profundidad deseada. 

Y el cordel queda con la tensión suficiente para que el motor no se venza por su propio peso ni oscile durante el corte.



Respecto al nudo… se pueden hacer nudos sencillos, pero éstos son complicados de deshacer y terminaremos por estropear la cuerda y perder la paciencia, pues se azocan fácilmente, o sea, que aprietan sobre sí de tal forma que cuesta mucho deshacerlos.


Yo uso el nudo plano o llano. Con un poco de práctica se realiza muy fácilmente y también es sencillo de deshacer. 

Lo hago practicando un nudo normal, sencillo, entre los dos extremos del cordel. Y después vuelvo a hacer otro nudo sencillo sobre el anterior, pero en sentido contrario. 

Debe quedar simétrico, saliendo los cabos del nudo de modo simétrico en los dos lados. 

Pero también os puede servir un simple nudo tipo lazo, que es el que todos usamos para atarnos los cordones de los zapatos y se deshace simplemente tirando de uno de los extremos. Hay muy buenos tutoriales sobre nudos –marineros, de supervivencia o de uso cotidiano- y podréis informaros. 


Si lo deseáis, os puedo preparar una entrada explicando los nudos que más utilizo. Sus ventajas, usos y realización.


Imagino que el paso inevitable para mejorarlo es conectar la cuerda –o una resistente cinta de nylon- a un tornillo que podamos manipular para tensar o aflojar la cuerda… Pero de todos modos nos va a costar más dar vueltas al tornillo que el gesto de hacer un nudo donde nos interese. 


Otra opción que he estudiado, es hacerle a la cuerda varios bucles a distancias determinadas y en el otro extremo, colocarle un gancho, de modo que baste enganchar el extremo en el bucle que más nos convenga… 
Pero tiene el inconveniente que sólo nos daría para varias medidas determinadas de profundidad de corte, mientras que con el sistema del nudo, podemos regular la hoja a cualquier profundidad.
 
 
Eso sí, si pensáis usar este sistema, tened cuidado con algunos aspectos.

En primer lugar, no uséis un cabo o cordel demasiado largo. De ser así, la misma hoja de la sierra podría succionar un extremo y causar un accidente. Es más, procurad que los extremos  queden recogidos para evitar sorpresas.

En segundo lugar, si os decidís a probar este invento, y os funciona… usadlo SIEMPRE. Haber si en alguna ocasión se os olvida o no os apetece anudar la cuerda y queda ésta suelta, provocando lo que os comenté en el punto anterior.

Y, en tercer lugar, Siempre, pero siempre, SIEMPRE, la sierra desconectada de la corriente mientras manipuláis la profundidad de corte, anudáis, o realicéis cualquier proceso… Basta que os apoyéis accidentalmente en el botón para causar un desastre.


Y, por supuesto, no olvidéis ser prudentes a la hora de hacer los cortes: no pasar las manos cerca de la hoja de corte en funcionamiento, que para eso están las patas y/o soportes. Procurad que la hoja de corte esté bien paralela a la guía. Etc.


Pese a todas las limitaciones que supone mi banco de trabajo y la sierra acoplada a él, os aseguro que cada vez que lo utilizo, me maravillo de la rapidez y eficacia de sus cortes, su precisión y limpieza… 

Yo os recomendaría encarecidamente compraros o haceros una mesa de corte en condiciones… Pero si no tenéis espacio, seguro que podréis sacar partido de lo que tenéis como he hecho yo.

Ya me estoy planteando, por cierto, colocar un panel de madera sobre la chapa para lograr una superficie más recta y amplia, con unas buenas ranuras para poder colocar un cajón de corte más “profesional”.


Y que también permita usar una guía lateral más eficaz y rápida (actualmente, uso un retal de ángulo de aluminio que coloco usando la escala que la chapa tiene a ambos lados –es una suerte que tenga esta escala, al menos-, y como fijación de la guía de aluminio uso dos listones ranurados y sujetos con tornillos y palometas. El sistema funciona, pero es lento… En fin, que todavía hay mucho que mejorar… 

Pero para eso estamos y para eso hacemos bricolaje: para disfrutar reparando, modificando y mejorando los objetos que nos rodean ¡Y a disfrutar!


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miércoles, 22 de octubre de 2014

Usos de la Squirt ps4, la pequeña gran Leatherman



Uso cotidiano de la Squirt Ps4, la pequeña gran Leatherman.

Amig@s: Ya hace tiempo que me aficioné a usar multiherramientas Leatherman

A veces, las empleo como una herramienta más, complementaria de las otras. 

En otras ocasiones, las uso para realizar una tarea de bricolaje exclusivamente con las funciones que trae alguna de ellas supliendo a otras herramientas convencionales… 

En otros casos, como hemos visto con frecuencia, la precisión y versatilidad de estas herramientas, hacen que vayan mejor incluso que las herramientas convencionales.

Pero hoy nos vamos a centrar de nuevo en la pequeña Squirt.


Tengo que reconocer que adquirirla fue casi parte de un experimento. Quería saber hasta dónde podía llegar la miniaturización de las Leatherman y hasta qué punto esta miniaturización era eficaz o si se perdería precisión u otras cualidades.

Pero estoy francamente sorprendido, porque si bien esta pequeña herramienta pierde fuerza respecto a sus hermanas mayores, lo cierto es que el poder llevarla cómodamente a todas partes sin notarla, hace que sus posibilidades de uso sean mucho mayores.
 
Yo suelo llevarla en el bolsillo relojero del pantalón, ya que abulta poco más que un pendrive de tamaño medio. Y si no le pusiera la funda de piel y la correa, aún ocuparía menos espacio.


Entre los muchos usos que le he dado últimamente, podría mencionar un enorme clavo que se fue a incrustar en el tacón de mi zapato. Aun no me explico cómo logré clavármelo y menos aún en la calle (todavía en el taller, sería más probable). Con los dedos es casi imposible sacarlo y más porque no tiene cabeza. 
 
Pero con el alicate de mi Squirt, en unos segundos puedo extraerlo. 
 
Aunque esta operación la realicé en casa, porque el clavo se incrustó cuando ya estaba llegando a casa, bien podría haberlo sacado in situ. Y haber continuado cómodamente el paseo. 


Un trabajo que me proporcionó grandes satisfacciones fue cuando tuve que coser el collar de uno de mis perros. 

Los collares me gusta hacerlos yo mismo, pues así puedo hacerlos justo a la medida –aunque sean regulables- y necesidades de nuestros compañeros de casa. 

Pero a veces, resulta muy difícil clavar la aguja para traspasar varias capas de gruesa cinta. 

 
Con la ayuda de los alicates pude realizar con total comodidad y eficacia este trabajo. 
 

Es más, pude darle uso a las tijeras para cortar fácilmente el hilo sobrante. 

Además de clavar la aguja, con los alicates pude tirar de ella para facilitar la extracción. En unos momentos tuve el collar en uso.
 


Otra cosa que me surgió fue cuando quise abrir unas nueces. 

A veces me gusta picar algo a media mañana para no llegar con demasiada hambre a la comida… 

Unas nueces son perfectas por ser un producto natural, sabroso y sano. 

El problema es si no tenemos abridor a mano. Podemos hacerlo en plan bruto y coger un par de nueces y apretarlas en la mano hasta reventarlas… Pero si no os gusta masticar trozos de cáscara, tomaros las nueces desmenuzadas o correr el riesgo de clavaros en la palma de la mano un trozo afilado de cáscara, no es un método recomendable salvo en una emergencia.

Se me ocurrió probar con el destornillador para tornillos de cabeza de estrella o philips, pues es plano y termina en forma de triángulo. 

Lo introduje en la base de la nuez, donde se unen las dos partes de la cáscara, y apalanqué girándolo. 

La nuez se abrió al momento por la mitad, permitiéndome saborearla. 

En ocasiones, este sistema falla y la nuez no se abre por la mitad, como me pasó a continuación… esto sí que es más problemático, porque la cáscara suele ser bastante dura para romperla con los dedos... 

Hice uso del alicate de mi Squirt y demostró su fuerza rompiendo limpia y fácilmente los trozos de cáscara que me impedían acceder al interior de la nuez… Trabajo realizado nuevamente con eficacia.



Otra utilidad fue cuando a mi hijo se le descargaron las baterías de su coche de radio control favorito en plena calle. Bastó comprar un juego de pilas y con el destornillador de estrella logré abrir la tapa, fijada con un tornillo y reemplazar las pilas al momento, sin tener que usar ni deteriorar una llave de la casa. 

Asimismo, pude volver a emplear la Squirt en esta salida, pues se le metieron unos hilos y pelos en el eje de la rueda impidiendo que funcionase bien. con los finos alicates, pude extraerlos fácilmente del eje.




También fue eficaz el abridor de botellas, cuando en una emergencia, no encontraba el de casa… no tuve ni que ir a la estantería donde siempre tengo una Leatherman, bastó sacar la pequeña Squirt y ni tuve que levantarme de la silla para abrir la cerveza.

Me decidí a someterla a un trabajo algo más duro y como tenía un taburete al que tenía que fijarle el asiento con unos tirafondos, traté de hacerlo con esta pequeña herramienta.

Nuevamente me sorprendió. Pese a su pequeño tamaño, logré atornillar perfectamente todos los tornillos -tanto tornillos planos como de cabeza Phillips- con total eficacia. 

Aunque preferí dejar el apriete final a otra Leatherman de mayor envergadura para evitar forzarla (aunque, entre nosotros, creo que también podría haberlo hecho con la Squirt).


Una cosa suele ocurrir cuando compramos algo en un bazar, ferretería, etc. Los productos vienen perfectamente cerrados en su envase de plástico. 

Son unos envases realmente difíciles de abrir si no disponemos de cuchilla o tijeras. 

Es cierto que podemos tratar de hacerlo cortando con los dientes, pero pienso que los dientes están para otra función y hay que cuidarlos, que tienen que durarnos muchos años, jejejje.


Solución: sacamos nuevamente la Squirt y con su afiladísima hoja de corte, en un momento tenemos abierto el envase.



Y si el envase está sujeto con grapas, podemos abrir éstas cómodamente con los alicates, sin dejarnos las uñas o sin clavarnos las grapas bajo ellas.


Estas son algunas cosas que he hecho en los primeros días desde que la tuve en mis manos… pero en realidad, son bastantes más, pero no les saqué fotos para demostrarlo. 

También he cortado y enderezado alambre, abierto alguna botella, repasado alguna uña rota… Y en instalaciones eléctricas, he podido cortar cables, seccionar la funda y retirado ésta de los extremos de cables de la luz…
Es raro el día que no utilizo esta multiherramienta para algo…   


Como cuando fui en la bici a comprarme el destornillador de impacto tras la reparación que hice en la puerta de la nevera… Iba con mi hijo mayor y, sobre todo en estos casos, me gusta tenerlo controlado con el retrovisor… Pero se había aflojado la tuerca y el espejo iba bailando. Se tumbaba para adelante o para detrás sin  mantenerse vertical… 


Paré la bici y sin necesidad de bajarme de ella, eché mano de mi squirt –que, como siempre, llevaba en el bolsillo relojero del pantalón- y con los alicates puede darle un apriete bastante decente a la tuerca. Vamos, que no se movió la varilla del espejo en todo el rato, ni en una temporada. (la foto la saqué ya en el taller pues en la calle no disponía de la cámara).

 
Y, finalmente dos pequeñas reparaciones caseras que me surgieron justo cuando iba a publicar esta entrada: el armario del cuarto de mis hijos presentó un problema: se salía el tirador de la puerta porque el tornillo ya no agarraba bien. 

Procedí a meterle en el orificio del tirador una pequeña astilla de madera y con la Skirt sujeté el tornillo mientras giraba el tirador. 
Terminé apretando el tornillo con la misma multiherramienta.

Ya estábamos para salir al cole a llevar a los niños y me pude dejar el armario reparado en un instante.


Y, finalmente, tenía que colocar una clavija aérea de enchufe hembra en un cable para hacer un alargador. 

Pensé que sería un buen reto hacerlo con  esta herramienta, y lo logré: pude abrir la clavija usando el destornillador plano, 

pelar la funda principal y la secundaria con la cuchilla 

y retorcer los pelos firmemente con el alicate.

Atornillé los dos cables pelados y retorcidos en los bornes y pude apretarlos bastante bien nuevamente con el destornillador plano.

 
Finalmente, cerré las dos partes de la clavija. 

Sin ninguna herramienta adicional, el trabajo ha sido fácil y rápido.

Una herramienta realmente versátil para su diminuto tamaño. Y que no deja de sorprenderme.


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