viernes, 20 de abril de 2018

Soporte para cámara, adaptador para trípode, soporte para trípode,



ADAPTADOR PARA CÁMARA

Amig@s:
Cada vez estoy haciendo más vídeos para publicar en Youtube. Imagino ya conoceréis mi canal y os habréis suscrito ¿Verdad? Je, je, je… En serio, la cosa va que uso para los vídeos mi cámara de fotos. Hace unos vídeos aceptables, es ligera, cómoda… 
Pero tiene un inconveniente que suele ser común a las cámaras de fotos, en especial cuando se usan para grabar en vídeo: la batería. 

En efecto, la batería se agota relativamente rápido y es un engorro tener que desmontar la cámara del soporte del trípode para cambiar la batería, aparte que se moverá la cámara de posición y tendremos que entretenernos en volver a encuadrar... Y, con un poco de mala suerte, la batería recién colocada no estará a tope de carga, con lo que enseguida tendremos que volver a repetir.

La solución es tener varias baterías y poder cambiarlas rápidamente…
 
Por eso he ideado este sencillo soporte. No es más que una pletina de hierro que tenía por el taller a la que he hecho tres perforaciones.
Materiales y herramientas:
.Trozo de pletina de hierro de unos 120x17x2mm
.2 tornillos con rosca compatible con la base de la cámara
.2 tuercas con rosca compatible con el tornillo de soporte
del trípode.
.2 arandelas con goma.
.Adhesivo epoxi.

 
En la del extremo ponemos un tornillo (perno) que sea de la misma rosca que la que tiene el soporte del trípode para fijar la cámara. Para evitar que el tornillo entre más de la cuenta y pueda dañar la rosca de la cámara, he incorporado otra tuerca a modo de arandela espaciadora… Aunque en vista del buen resultado –llevo meses usándolo-, estoy planteándome cortar el tornillo para dejarlo a la medida, y así prescindir de la tuerca espaciadora.
 
Para terminar esta parte del accesorio, he pegado a la pletina por la zona donde sale este tornillo, una arandela metálica con cobertura de goma (se suele usar para fijar las chapas con tornillos autoperforantes). 
Si no encontráis estas arandelas, se puede hacer una con cámara de neumático y funcionará igual.
 

En la parte opuesta de la chapa, basta colocar ésta sobre la pieza de fijación del trípode y usar una tuerca compatible con el tornillo de la fijación. Así queda la pletina fijada a la base del trípode. 
 
No hace falta apretar en exceso… Simplemente lo he hecho sujetando la tuerca con los alicates de mi versátil Leatherman Rev... 
Y girando la rosca por la parte opuesta, como si estuviésemos colocando la cámara.

 
Y en la parte central, he pegado otra arandela con goma para que la cámara quede alineada con la pletina y no roce con ella. 
Me he cuestionado -a modo de mejora estética- recortar lo que sobra de pletina. Pero, realmente, así no me estorba y se puede extender más caso que utilice otra cámara, por ejemplo.
 
Es un invento muy sencillo, pero que permite extraer en un momento la batería para sustituirla –y también la tarjeta de memoria (olvidé comentarlo antes)-, con lo que podemos hacer el cambio y seguir grabando sin tener que interrumpir el trabajo desenroscando y enroscando la cámara al trípode y variando en el proceso la orientación de la cámara. Muy, muy práctico.
La pletina es suficientemente rígida como para que la cámara no vibre y se mantenga estable. Y, permitiendo a la vez poder doblarla ligeramente para lograr mejorar la horizontalidad de la cámara si el terreno es desigual, sin tener que tocar el trípode.

 Todo está hecho con materiales reciclados que tenía por el taller ¿Se puede pedir más?

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lunes, 26 de marzo de 2018

Cambio de escobillas en radial, Cambiar escobillas en herramienta eléctrica.

Sustituir carbones gastados en radial


Amig@s: Hoy vamos a abordar un tema muy interesante, pues si usáis radiales, fresadoras o cualquier otra herramienta eléctrica, la principal pieza de desgaste son los carbones o escobillas. 

Muchas máquinas, de hecho, traen en su embalaje original un juego de escobillas. 

Si adquirís una herramienta y veis estas piezas, no dudéis en guardarlas como oro en paño, pues cuando se gasten tendréis que recurrir a recambios que pueden serviros, pero no son los de la máquina en cuestión y puede afectar al rendimiento.

En mi caso, tengo esta vieja radial. Es muy económica, pero me gusta por su ligereza. Además, me ha salido buena y es muy versátil, la he usado en infinidad de reparaciones. Pese a que tengo otras más potentes, siempre suelo usar ésta en trabajos ligeros.

Pero ya hacía tiempo que notaba que iba como a menos potencia. El sonido era raro, destemplado, y a veces ni arrancaba o se paraba en mitad de un trabajo.

Por fortuna, esta radial tiene fácil acceso a los carbones o escobillas, así que vamos a examinarlos por si se tratase de eso.


Basta retirar estos tapones, que en realidad son unos tornillos de plástico, insertando un destornillador en la muesca y aflojándolos. 

He usado el destornillador de mi versátil Leatherman Surge, que siempre tengo a mano en el taller. 



Vemos en el fondo una chapita que parece encajada. Con cuidado y paciencia, la vamos aflojando. Todo vale: un destornillador fino, el punzón de la misma multiherramienta o su destornillador de precisión..., un trocito de alambre, una chapita curva… 

La cosa es que cuando se desencaje, veremos que unido a ella va un muelle y un cable de cobre y en el extremo… 

El carbón, bastante desgastado, como vemos. -En la imagen, el de la derecha-.

Problema: que no es una herramienta de marca (de hecho es de marca blanca) y pese a que tengo varios juegos de carbones o escobillas de otras herramientas, ninguno es exactamente igual. 

El inconveniente es que tiene un muelle ancho y corto, mientras que en otros juegos de escobillas, el muelle es mucho más largo y fino.

Probé a ponerle uno de los juegos -el izquierdo de la imagen anterior- y la  verdad es que iba muy justo. La máquina funcionaba, aunque al pararse, sobre todo, se notaba que lo hacía demasiado deprisa, quizá porque la misma presión de las escobillas hacía de freno.

Hay dos soluciones: o cortar el muelle y retirar el sobrante para que éste haga menos presión –el hilo de cobre es muy flexible y no haría falta modificarlo-. O bien, buscar unas escobillas que le vengan bien.

En mi caso tuve suerte y encontré un recambio de una marca conocida en una ferretería. La verdad es que tuve que recorrerme varias ferreterías hasta dar con una que lo tuviese.
Estas escobillas -las del centro en la imagen anterior- también tienen el muelle muy largo. Incluso, el carbón es mucho más largo, lo que haría pensar que hará todavía más presión… 

Pero el muelle es mucho más blando y, por otra parte, la base de la escobilla es más estrecha, con lo que se embute dentro del tornillo exterior, con lo que parte del muelle queda por fuera de la ranura. 

Además, podemos regular ligeramente la presión dejando el tornillo exterior sin apretar a fondo. A medida que se vayan gastando las escobillas, podemos ir apretándolo para lograr un contacto adecuado.

Así que solo queda meter las escobillas, atornillar los tapones y...

Ponemos la máquina en funcionamiento… ¡Y va de maravilla! Ya podemos seguir usando la radial durante otra temporada.

lunes, 19 de febrero de 2018

Afilado de cuchillas, afilar cuchillos, base de afilar, Leatherman, eltallerdecarlos, el Taller de Carlos




Amig@s: Ya os he mostrado cómo uso continuamente mis Leatherman, cuchillas y demás herramientas cortantes.
Con el uso, el filo se va perdiendo.

Así que os he mostrado en un vídeo la manera como yo repaso los filos para que se conserven. 
Y digo conserven porque es infinitamente más sencillo conservar un filo que volver a sacarlo de una herramienta roma y embotada.

Yo suelo dar un repaso a las cuchillas periódicamente y así conservo el buen filo y se tarda un momento en hacerlo.
Pero, vamos al grano: 
He descubierto que la mejor herramienta de afilado no es una costosa guía, o piedra de afilar. 

Basta un pedazo de madera, un trozo de lija y algo de cinta adhesiva de doble cara. 

¿Ventajas? Todas: es más ligero, económico, transportable y resistente que una piedra de afilado. Nos durará muchísimos afilados y cuando la lija no dé para más, basta sustituirla por otro trozo nuevo.

Empecemos:
Buscamos cualquier retal de madera del taller. No tiene que ser una madera de calidad. En mi caso, se trata de un trozo de madera de las tablas que se usan en construcción para las rampas y los encofrados… Pero sencillamente, porque es lo que encontré a mano.
Sus medidas son de unos 11x4x2cm. Es un tamaño muy apropiado para afilar las Leatherman.
El proceso es muy sencillo…
Como nos interesa que la madera sea lo más uniforme y lisa que nos sea posible, podemos pasarla sobre un papel de lija apoyado en una superficie plana, o bien sobre una base de lijado. 

Si la madera está bien cortada, no es necesario. Pero siempre nos da tranquilidad y no cuesta nada hacerlo. Ojo, sólo hay que hacerlo en la cara donde vayamos a poner la lija. La cara opuesta, si está áspera, mejor.
 
Tras eliminar los restos del polvillo de lijado con un trapo humedecido, cubrimos la cara lijada con cinta adhesiva de doble cara, procurando no dejar ningún borde o esquina sin ella. Si vuestra cinta es estrecha, se puede poner perfectamente varias tiras juntas.

Seguidamente, podemos pegar lija al agua de grano muy, muy fino -600 u 800- sobre la cinta de doble cara, ajustando las esquinas para que no se desperdicie. Con una cuchilla o tijeras, en mi caso las tijeras de mi Leatherman Surge, cortamos el sobrante… y ya está terminado.

Las bases del afilado son: 
-Humedecer la lija con agua, ya que esta es al agua. Así el afilado será más suave.
-Mantener siempre el mismo ángulo de la cuchilla respecto a la lija. Si hacemos pequeñas variaciones, el filo será redondeado y nos durará muy poco, si es que llega a ser cortante.
-No apretar con fuerza la hoja sobre la madera. Al contrario, deslizarla suavemente. Si apretamos, perderemos fácilmente el ángulo y el afilado será un desastre. 

Es cuestión que practiquéis con un cúter o cuchilla desechable hasta que cojáis práctica.

Yo siempre suelo usar la parte opuesta a la lija para empezar. 

Esto pule y asienta el filo, enderezando ligeras rebarbas. 

Sólo con esto, bastaría si no hemos empleado la cuchilla en trabajos duros. Notaréis la diferencia antes y después de este asentado del filo.

Como comenté en el vídeo, si tenéis pasta para pulir metales, podéis extender un poco sobre esta cara para que resulte más abrasivo y haga más efecto. Si no, no pasa nada. Yo no se la pongo, y me va perfecto.

Si no es suficiente con asentar el filo, tendréis que usar la zona con lija. Los movimientos son exactamente iguales, pero la lija acelera el proceso. Al ser una lija muy fina, desgastará muy poco.
Si vuestro filo está demasiado romo, quizá deberíais hacer otra base de lijado con una lija de grano más grueso, como de 300 ó 400 para acelerar el desgaste, antes de pasar a la lija fina. Incluso podéis pegar esta lija más basta en un lateral del mismo trozo y así tendréis en una misma base de afilado todo cuanto necesitéis para afilar, esté como esté el filo.

Una vez realizado el proceso, podemos volver a asentar el filo (usando la cara sin lija), dejando la cuchilla perfectamente afilada.

Es obvio que al sujetar el taco de madera, debéis hacerlo con los dedos por debajo de la zona de lija para evitar un posible accidente al pasar la cuchilla por la madera. Aparte de eso, es una tarea relativamente segura. 

Podéis ver el proceso de asentado/afilado en el vídeo de mi canal de Youtube.

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miércoles, 7 de febrero de 2018

Carburador sucio, limpiar carburador, chiclés sucios, reparar carburador, carburador sucio, elTallerdeCarlos



 
Amig@s: Ya os he mostrado cómo abrir y desmontar un carburador de moto. En este caso, la mía, una Yamaha Sr 250.
 
 
Sin embargo, hoy vamos a darle una limpieza más a fondo.
Si usáis la moto a diario, tenéis el depósito de gasolina limpio y sin óxido y realizáis un mantenimiento periódico del carburador y grifo de combustible, No será necesario llegar a realizar esta limpieza a fondo.

Pero si habéis tenido la moto parada algún tiempo, los residuos gomosos que deja la gasolina, pueden dejar los chiclés y conductos internos del carburador con una película que puede dificultar o impedir el paso correcto de la gasolina.

 
Para este proceso necesitamos los útiles que ya vimos para desmontar el carburador:
-Destornillador de estrella grande (si los tornillos están muy duros, se puede usar el destornillador de impacto con suavidad)
-Destornillador plano mediano (en mi caso, he usado mi Leatherman Surge).
-Destornillador plano pequeño.
-Llave fija del nº12
-Alicates finos (también he usado los de mi Surge)
-Palito de madera (mango de pincel, por ejemplo)
Y, para la limpieza extra que vamos a realizar:
-Tarro pequeño con tapa.
-Latas grande y pequeña, o recipientes que tengáis a mano.
-Spray limpiador de carburadores.
-Spray de aire comprimido.
-Aceite lubricante fino, tipo 3en1, Wd40…
-Trapo limpio

Pues bien, comencemos.
 

Una cosa que no hice en el vídeo fue retirar el Starter o estrangulador. 
 

Basta aflojar la tuerca con la llave del número 12,
desenroscar y sale la pieza. 

También desmontamos la cuba y la parte superior, como vimos en el vídeo…

Y podemos sacar el tornillo de baja, con cuidado de no perder el muelle, la arandela y la tórica; los chiclés de alta, baja y el que está en la parte superior; y, por supuesto, el difusor con su arandela (la que olvidé mostrar en el vídeo).

En realidad, el spray limpiador está pensado para usarlo  en la entrada del aire, con el motor arrancado para que penetre junto con el aire y limpie los circuitos. 
Eso está muy bien si, como dije, usáis la moto con frecuencia. 
Pero como queremos limpiar los chiclés a fondo, vamos a coger los chiclés uno a uno, con los alicates finos y por la parte más ancha, introducimos el pitorro del spray y hacemos pasar el líquido por el interior… Ojo, es más que probable que salpique líquido hacia todas partes. Usad gafas de protección, ropa adecuada (que no os importe manchar) y en un sitio ventilado.
Hay que hacer hincapié en el chiclé de ralentí, por ser el más fino. 
Para el difusor, podéis tapar un extremo con un dedo, y en el extremo opuesto metéis el pitorro del spray. Veréis cómo sale líquido por todos los diminutos orificios.
 
 

Una vez realizado este proceso, podemos meter las piezas en un bote pequeño y añadir más líquido, para dejarlo actuando. 
 
En mi caso, al tener el tarro un tapón, pude moverlo de vez en cuando para que el líquido entre en contacto con todas las piezas.
Mientras actúa, también podemos limpiar el interior del carburador y sus conductos. 
 
 
 
Yo he pulverizado a través de la chimenea del tornillo de baja, por el chiclé de la campana, el de alta y el de ralentí, repitiendo varias veces y moviendo el carburador para que el líquido pase por todos los conductos. 
No olvidemos el starter, que fue lo primero que hice.

Así mismo, podemos desmontar los flotadores, la válvula de aguja y limpiar su asiento y el conducto de entrada de la gasolina.

También podemos pulverizar la cuba y demás superficies del interior si vemos que tienen residuos y suciedad. 

El producto es sorprendentemente efectivo y disuelve en un momento la suciedad. Secamos con un trapo limpio, y seguimos.

Es muy importante sacar los restos de líquido, ya que la suciedad está disuelta en él y si lo dejamos ahí, también dejaremos la suciedad. 
 
Así que podemos repetir el proceso de introducir el líquido limpiador para arrastrar el anterior y, finalmente, meter aire a presión por los conductos.
 
El aire a presión es muy, muy eficaz. 

Arrastra los restos hacia afuera y al mismo tiempo deja los conductos secos.
 

Con los chiclés hay que hacer exactamente lo mismo: podemos meterle un poco más de líquido y, a continuación, secamos bien por fuera con un trapo y aplicamos el aire a presión por el interior.
 
 
Si no vamos a usar el carburador en breve, podemos aplicar un poco de aceite lubricante tipo 3en1 por fuera del chiclé y secarlo con el trapo, para que quede una fina película que impida que pueda oxidarse. 
Hay que tener en cuenta que si ponemos aceite, hay que apretar lo mínimo, ya que el aceite hará que se apriete con más facilidad y después podemos encontrarnos el chiclé agarrotado.
 
 
Sólo queda terminar de montar el carburador, con la precaución de montar la membrana en su posición correcta (haciendo coincidir su pestaña con la muesca correspondiente del carburador) y evitando pellizcarla (recordad el truco de la cinta adhesiva que os mostré en el vídeo).
Con este proceso dejaréis el carburador como el primer día, salvo desgaste de alguna pieza.

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