Soporte de taller para motor, Base para motor, reparar motor, Leatherman, Restaurar motor, Yamaha sr 250,

Soporte de taller para motor.

Amig@s: Ya os he mostrado cómo realizar distintas tareas de mantenimiento y mejoras en la moto. Hoy os voy a mostrar cómo he realizado un sencillo y práctico soporte para el motor.

No es una tarea que haya que realizar todos los días, ni mucho menos… Pero si tenéis que meteros en restaurar la moto, pulir las tapas de aluminio del motor, cambiarle juntas, etc. Un soporte como el que voy a mostraros os vendrá de perlas.

Ventajas: se hace en un par de horas; no lleva soldaduras, todas las uniones son a base de tuerca y varilla roscada/perno y es de complejidad baja; precisa de relativamente pocas herramientas para su realización. Es ligero (ya el motor pesa de por sí lo suyo como para añadirle un soporte pesado); y es económico.

Para hacerlo necesitamos aproximadamente 1,20m de tubo de cuadradillo de 20mm; 62cm de varilla roscada M8; 25cm de pletina de hierro de 1.5 a 2.5mm de ancho (usad la que tengáis); 8 Tuercas para la varilla roscada M8 y cuatro arandelas (opcionales); dos pernos M5 ó M6 de unos2.5cm de largo, con su tuerca y dos arandelas.

Como herramientas: Taladro (mejor si es de columna); brocas de 6 y 8.5mm para metal; lima, destornillador y alicates (he usado mis Leatherman Surge y Rev); llave abierta del nº13 y llave cerrada (acodada) del nº13; radial y disco de corte de metal; Tornillo de banco; flexómetro; y escuadra.

Este soporte es algo más bajo que el anterior, que era mayormente para exhibir el motor (foto inicial del post). De todos modos, las medidas son orientativas y tendréis que adaptarlas al modelo de vuestro motor. Si se trata también de un motor de sr 250, podéis hacerlo más alto o más bajo, respetando las proporciones que os he dado. En mi caso, el otro motor tenía las patas un par de centímetros más largas. 

Podéis hacer la base más larga, con suplementos laterales para aumentar la estabilidad… Solo os digo como lo hice para que toméis la idea.

Pero… comencemos:

Basta marcar las medidas en la barra de cuadradillo para ver que no nos falte material. 

Y después ir marcando nuevamente y cortando. No conviene cortar lo que hemos marcado inicialmente porque en cada corte, el disco se come parte del material. Así podemos hacer las parejas más igualadas.

Es muy recomendable cortar las piezas fijándolas previamente en el tornillo de mesa. La radial no es ningún juguete y todas las precauciones que toméis vendrán bien: gafas de protección, guantes, ropa vieja y/o mandil resistente a las quemaduras…

Con la radial se hace en poco tiempo. También podéis usar segueta de metal, aunque será más lento. 

Si alguna tiene rebarbas, podemos repasar con la lima –en mi caso, he usado la de la Leatherman Surge-, o dar una pasada con la misma radial…

Una vez cortadas las piezas, pasamos a taladrarlas. Todas las piezas llevan un orificio pasante en cada extremo. Procurad hacerlo centrado. Yo he usado el taladro de columna y he comenzado perforando todo con la broca de 6mm. Después, en un momento se agrandan los orificios con la broca de 8,5mm.

Los tirantes: Los taladramos también en los extremos y para calcular dónde debemos perforar en las patas  y base para fijarlos, lo mejor es unir cada pata con su base con un tornillo, ponerlos en ángulo recto, colocar encima la pletina y marcar con rotulador donde van los orificios.

Los orificios de los tirantes y sus análogos de las barras, están hechos con broca de 6mm, ya que van unidos con un tornillo delgado, en vez del cuadradillo M8 que usamos en las demás uniones.

Pasamos ahora a cortar también la barra roscada. Conviene, al hacer los cortes, meter dos tuercas en cada trozo que vayamos a cortar. 

Una vez hecho el corte, podemos repasar las rebabas con la lima (He usado nuevamente mi Leatherman Surge) y seguidamente, sacar una tuerca por cada extremo. Así nos será mucho más sencillo meter después las tuercas.

Sólo queda comenzar a montar. Como vemos, ponemos una tuerca por fuera, después metemos la base y la pata corta, metemos otra tuerca que las fije. 

Seguidamente, metemos otra tuerca y la segunda pata corta y la base del otro lado, terminando con otra tuerca. 



Colocamos los tirantes. 


Y en el otro lado, entre la pata larga y la base metemos las piezas pequeñas de cuadradillo a modo de separadores, ya que estas patas han de quedar más juntas al ser más estrecho el anclaje del motor por la parte delantera.

Podemos dar un ligero apriete a todo, 

incluso sólo con alicates y destornillador (en mi caso los pernos tiene cabeza de estrella); y basta colocar el motor de lado y fijar el soporte.

El mismo peso del motor cuadrará las piezas y podremos darle el apriete definitivo.

Las tuercas de las varillas que entran en los anclajes del motor están sin apretar, sólo fijadas hasta hacer tope. Las demás tuercas... Apretadlas con firmeza, pero sin pasaros o deformaréis el tubo y debilitaréis el soporte.

En mi caso, quería algo rápido y funcional. 
Si queréis dejarlo más presentable, podríais repasar los extremos de las piezas con lima o radial, lijar y pintar…

Como veis el soporte es relativamente bajo. Para conseguir elevar el motor para trabajar por debajo (por ejemplo vaciar aceite del cárter), bastaría poner un bloque de construcción a cada extremo, o dos listones de madera gruesos…

.