Cómo elegir accesorios para radial o amoladora angular

Radiales o amoladoras ll: tipos de discos.

Como ya adelanté en el post anterior, hay un gran surtido de discos para nuestra radial.

Para empezar, podemos dividirlos en dos grandes categorías: para metal y para piedra.

Discos para metal

Como el nombre indica, sirven para trabajar con metal. Son de color negro y su superficie es áspera y surcada por fibras que son las que le dan elasticidad y rigidez. son los de color azun en la primera foto.

Los grandes, para radiales de 230mm, suelen ser sólo para corte y con grosor estándar.

Sin embargo los pequeños son más versátiles y podemos encontrarlos en tres tipos de grosores según su función:

Finos: son unos discos con un grosor muy delgado que permite cortar metal con bastante precisión. El inconveniente es su rápido desgaste.

Medio: también son para corte, aunque ocasionalmente se pueden usar para repasar una superficie oxidada o pintada. Son los más extendidos.

Grueso: son disco para desbarbar, o sea, eliminar los restos que sobresalen de las soldaduras, rebabas que se producen en los bordes de los metales cortados… dado su grueso, prácticamente el doble que el anterior, no se usa para corte, sino exclusivamente para el proceso de desgaste.

Discos para piedra:

Se usan para cortar azulejos, gres, cerámica, ladrillo, teja, mármol, granito…. Dentro de esta categoría, los podemos dividir en:

Discos normales (etiqueta verde en la primera foto): son parecidos a los de metal, de color negro y superficie áspera. Dan un corte fino en el sentido que no desportillan demasiado la superficie de corte, pero tienen el inconveniente que se desgastan con relativa rapidez, ya que a medida que van comiendo el material, van desprendiendo pequeñas partículas abrasivas del mismo disco.

Suelen ser de grosor estándar, a diferencia de los de metal. Igualmente, podemos encontrarlos para diferentes tamaños de radiales.

Discos de diamante: son metálicos y se caracterizan por tener el borde con incrustaciones de diamante, que le dan un gran poder de corte y una gran durabilidad. De hecho, yo he gastado un montón de discos para piedra y sigo con mi primer disco de diamante como el primer día, y eso que me costó bastante barato.

Tienen el inconveniente que tienden a desportillar la superficie de corte, quizá por su dureza. Sin embargo, es muy práctico para ciertos cortes bastos, ya que los realiza rápido. También los hay segmentados y lisos. Los segmentados cortan más rápido, pero desportillan un poco más.

Como veréis, también los hay de distintos tamaños, según el tamaño de vuestra máquina.

Si os compráis una radial, os sugiero que no tardéis demasiado en compraros discos de repuesto de distintos tipos, pues se van gastando y de un trabajo a otro, os podéis encontrar que se os han acabado.

Una sugerencia que os hago: procurad guardar los discos ordenados y debidamente protegidos. Tendría mala sombra que se os cayeran al suelo y se rompieran, o lo que es peor, que se agrietasen y se rompieran al montarlos en la máquina. Asimismo, siempre que terminéis de trabajar con vuestra radial, desmotad el disco y guardadlo. No es lo mismo que un disco caiga al suelo si esta suelto, que fijado a la radial. El golpe lo estropearía casi seguro…

Si podéis haceros con un estuche para conservarlos ordenados y protegidos, mejor. Si no, podeis usar una caja de cartón que deberéis guardar en un lugar donde no corra riesgo de golpearse.

Más información:

consumerErosky

Radial o amoladora angular.

Radiales o amoladoras l

Las radiales son unas herramientas muy versátiles. Vendría a ser como un taladro, pero en vez de perforar, está diseñada para cortar y desbastar. Al igual que el taladro le podemos poner diferentes brocas, podemos acoplarle a la radial discos de distintas clases, con lo que podemos atacar infinidad de materiales: cerámica, barro cocido, acero, aluminio y cualquier metal en general…

Podemos encontrarla en varios tamaños en función del disco que podemos acoplarle: de 115mm y de 230mm. También es cada vez más frecuente la radial de 125mm.

Es una herramienta que no es cara y nos puede servir de gran ayuda en muy diversos trabajos. Para realizar trabajos de soldadura, como los post anteriores, nos servirá para cortar los hierros, limpiar las rebabas de corte, pulir las superficies oxidadas o pintadas, emparejar la soldadura con el resto del metal…

En construcción, podemos usarla para cortar todo tipo de losas. Incluso de gres, que muchas veces tienen un dibujo en relieve por la parte inferior que impide un buen corte con la máquina específica de cortar azulejos (de la cual ya hablaremos…). Podemos realizar agujeros en azulejos en los lugares donde es preciso para las tomas de agua y bajantes…

Y acoplándole un soporte, podemos incluso incorporarle lijas.

Y todo ello con la misma máquina. Simplemente tendremos que cambiar el disco para realizar una función u otra.

El inconveniente de esta máquina es que es bastante peligrosa si no se usa adecuadamente. Tiene mucha fuerza y si doblamos ligeramente el disco una vez que está realizando el corte, nos dará un buen latigazo, pudiendo incluso llegar a romperse el disco y salir los restos despedidos como proyectiles. Es por eso que siempre se debe manejar en plenitud de facultades (nada de alcohol o alguna medicina que pueda producir laxitud, somnolencia o falta de concentración).

Por ello, es muy recomendable asirla con firmeza, esperando en cualquier momento un movimiento brusco para poder contrarrestarlo. Y no dejar de prestarle atención para que el disco se mantenga siempre en la misma posición respecto al corte.

Una precaución extra que siempre que puedo suelo practicar es evitar que el disco penetre profundamente en el material a cortar. Por ejemplo: si queremos cortar un tubo de hierro de sección cuadrada de 40 X 40mm, no trataremos de hacerlo de una vez, aunque el ancho del disco lo permita, sino que cortaremos un lado, giraremos el hierro y cortaremos por el lado opuesto, y finalmente los dos lados restantes, poniendo especial cuidado en el último corte, para evitar que los dos trozos se unan entre si y puedan dejar el disco atrapado.

Por supuesto, siempre usaremos un disco del tamaño adecuado (nunca mayor del tamaño máximo que admita nuestra máquina) y JAMÁS, usaremos la radial sin el escudo protector del disco, que se encarga de evitar que las chispas y partículas nos den en la cara y también nos protegerá en caso de que se rompiera el disco.

Debemos comprar discos de calidad, pues los discos buenos son elásticos y tienen en su interior unas fibras que dificultan que el disco se rompa y salga despedido en pedazos si se quiebra durante el uso.

Es conveniente usarla siempre con guantes, y gafas de protección. Como utillaje adicional, sugiero unos tapones, aunque sean trozos de algodón o papel, para los oídos; pues producen un sonido muy penetrante que esta sencilla práctica de usar tapones mitigara bastante.

Como vemos, es una herramienta que entraña cierto riesgo. Pero si se usa con sentido común, es muy práctica, casi imprescindible en multitud de trabajos de bricolaje.

Un consejo es que si la usáis, no tratéis de cortar el material a base de apretar el disco contra él. Es una práctica bastante generalizada y lo único que lograremos es desgastar prematuramente el disco sin ganar mucho tiempo… Lo ideal es rozar suavemente el disco contra la superficie a cortar y dejar que éste haga su trabajo. Gira a bastantes revoluciones, con lo que en unos instantes habrá realizado el corte sin realizar presión. También debemos evitar el movimiento de vaivén hacia adelante y hacia atrás. Sobre todo con las grandes, conviene mantenerla estática y una vez marcado el corte ir avanzando en el sentido del disco, pero para retroceder para hacer otra pasada, levantaremos el disco y empezaremos otra vez por el principio, dejando avanzar suave y lentamente el disco sobre el corte.

Al igual que ocurría con el taladro, no os recomiendo una máquina muy cara. Evidentemente, si es de marca, es una garantía de calidad, pero al ser una herramienta relativamente sencilla y que se suele usar para trabajos que son sucios (por el polvo y suciedad que producen), tampoco nos interesa gastarnos una pequeña fortuna. Y más para realizar trabajos ocasionales con ella.

Y respecto al tamaño, os sugiero que os compréis una de las más pequeñas, de 115mm o 125mm. Las grandes son máquinas realmente poderosas y pesadas, pero hay que saber manejarlas muy bien y con las pequeñas podréis hacer infinidad de trabajos.

La ventaja que tiene la de 125mm respecto a la de 115mm, es que siendo sólo ligeramente mayor de tamaño, admite discos mayores. al ser el disco mayor, tarda más en gastarse y tendrá mayor rendimiento.

Respecto a los accesorios, los discos, hablaré de los distintos tipos en un próximo post. No os lo perdáis.

Más información en:

pasarlascanutas.com

ConsumerErosky

Cómo soldar al arco ll. Soldar hierro. Hacer soldadura.

Ejemplo de soldadura

En el anterior post os dije algunas nociones que debíamos saber para poder soldar al arco. Este post es complementario al anterior.

Ahora veamos cómo realizaríamos una soldadura en condiciones paso a paso:

Despejamos bien la zona de trabajo para que no haya objetos que puedan incendiarse: telas, maderas, pinturas y disolventes, gasolina o alcohol…

Preparamos la superficie donde vamos a hacer la soldadura. Yo suelo colocar sobre el banco de trabajo una lámina de yeso laminado. También vendría muy bien de escayola, porque ofrece una superficie muy lisa y no se quema. Los profesionales usan bancos especiales de metal, con lo que dejan la pinza de masa conectada permanentemente a la mesa y no tienen que preocuparse de conectar cada vez la masa al metal a soldar.

Ya tenemos el soldador y accesorios preparados para el uso y estamos vestidos adecuadamente.

Limpiamos las piezas a soldar. No sólo es conveniente hacerlo para la conexión a masa, sino también hay que hacer hincapié en las zonas donde vamos a hacer la soldadura: nada de pintura, grasa, óxido… yo suelo dar un ligero repaso con una radial y disco de desbarbar (los más gruesos) en toda la zona a soldar. Si la superficie está limpia, suelo pasar un trapo con disolvente para desengrasar la zona (aunque el hierro sea nuevo, en fábrica les suelen dar una capa de aceite para evitar el óxido).

Fijamos las piezas. Si disponemos de imán de soldador, podemos fijar las piezas provisionalmente hasta que las hayamos fijado con puntos de soldadura. También podemos fijarlas a la superficie de trabajo mediante sargentos o gatos.

Segidamente, conectamos la pinza de masa

Las piezas han de estar ligeramente separadas entre si para que el material de aporte penetre entre ambas y las suelde. La separación dependerá del grosor de las piezas, normalmente, dejando una separación equivalente a la mitad del grosor de las piezas, tendremos de sobra. Si son pletinas de cierto grosor, las cortaremos en chaflán para dejar un canal que será el que debamos rellenar con la soldadura.

Colocamos el mártir para cebar el electrodo en contacto con la pieza que hayamos conectado a masa.

Nos ponemos los guantes, colocamos el electrodo en la pinza portaelectrodo y cogemos la careta de protección.

Comprobamos que la intensidad de la corriente es la adecuada.

Cebamos el electrodo contra el mártir (movimientos rápidos y seguidos). Y lo llevamos a la zona a soldar.

Daremos un punto de soldadura. Para lo cual formaremos el arco y lo dejaremos estático un poco de tiempo (depende del grosor de las piezas, intensidad de corriente…) con dos o tres segundos suele bastar. Hacemos otro punto un poco separado del anterior.

Si teníamos las piezas fijadas con imán, podemos retirarlo para no dañarlo y comprobamos que las piezas están colocadas en su posición. Si no, sólo tendremos que cortar con la radial los dos puntos realizados y volver a empezar.

Si están bien, hemos de descascarillar la escoria que siempre se forma sobre el punto soldado, ya que ésta impide que podamos soldar encima. Bastará dar unos golpes con la piqueta que suele venir con el soldador y raspar con el cepillo metálico. Golpearemos sin miedo. Es metal y está duro, no se nos va a romper…

Entonces ya podemos proceder a realizar el cordón de soldadura definitivo: empezamos por el borde de la unión de las dos piezas, con el electrodo previamente cebado, y vamos arrastrando el electrodo hacia nosotros con una ligera inclinación respecto hacia nosotros, como de unos 60º respecto a la superficie a soldar. Hay quien deja apoyado el electrodo sobre la superficie para que la funda del electrodo actúe como separador. Otros optan por mantener la separación directamente, la separación debe ser de aproximadamente el grosor del electrodo: 2 a 2.5mm. Estaremos atentos al sonido para saber si el electrodo está demasiado pegado o separado de la superficie y avanzaremos a una velocidad uniforme, constante. Ésta depende del grosor del electrodo, amperaje… Es cuestión de estudiar la soldadura una vez hecha para sacar conclusiones. En esto, lo mejor es la práctica. Si vemos que el cordón está demasiado abultado, es que precisamos más amperaje y/o mayor velocidad. Si está muy hundido, menos amperios. Si está irregular, es que no hemos mantenido velocidad constante. Si falta material de aporte, es que hemos ido muy rápido…

Por supuesto, para ver el cordón de soldadura, hemos de volver a picar y raspar la escoria.

No nos desmoralicemos si no sale a la primera, pues es cuestión de mucha práctica.

Os sugiero que os busquéis unos hierros. Si no tenéis a mano un chatarrero o un almacén de hierros, podéis comprar en alguna obra alguna regla de las que usan los albañiles, pletinas de hierro planas o en ángulo… y podéis cortarlas en trozos e ir practicando. Si os ponéis directamente a hacer un trabajo, sin experiencia previa, os va a salir de pena. Es importante que practiquéis con diferentes grosores de material para coger el tranquillo a los dos factores principales: grosor del electrodo y amperaje.

Próximamente, os enseñaré un post con fotos concretas de soldaduras bien hechas y mal realizadas, para que podáis comparar y analizar los fallos.

Y para cortar los hierros, nada mejor que la radial o amoladora. Os hablaré de ella también en un próximo post.

Más información en: Mailxmail

Monografías.com

Construmática.com

soldaduraweb

------------------------------------------------


Confecciones Mora Gran gama de Uniformes laborales para los profesionales y el bricolaje casero ¡Precios sin competencia!

Soldadura al arco l. Soldadura por arco eléctrico. Cómo soldar hierro

SOLDAR AL ARCO

Bueno, chic@s, hoy vamos a hacer bricolaje en serio. Voy a enseñaros a hacer soldaduras al arco.

La soldadura es algo que siempre me ha apasionado. El tener dominio sobre el hierro y el acero me entusiasma, ser capaz de unir piezas y construir objetos de acero, aunque sean de lo más simple, ha sido un reto que siempre he deseado afrontar. Sin embargo, no es demasiado complicado. Mayormente, se precisa el equipo adecuado y algo de experiencia.

Para ello necesitamos un soldador, unos electrodos, careta de protección y guantes. También conviene que uséis un calzado resistente y prendas recias de algodón o algún material que no se prenda fácilmente con el fuego.

Hay varios conceptos básicos:

Electrodo: es una varilla metálica revestida de un material que durante la soldadura desprende un gas que la hace más eficaz. Los hay de varios tipos, pero el más usado es el de rutilo.

Los hay de varios grosores. Fundamentalmente, escogeremos el grosor en función de las piezas a soldar. Si se trata de un tubo o chapa fina, de 2mm, por ejemplo, usaremos electrodos de 2mm. Para grosores mayores, podemos usarlos de 2.5mm o más.

Amperaje: es la intensidad de corriente que vamos a aplicar en la soldadura. Va en función del grosor de electrodo y de la pieza a soldar. Si usamos un electrodo fino, de 2mm, podemos graduar la máquina de 30 a 40 amperios. Si usamos electrodos de 2.5mm, podremos soldar de 40 a 70amperios…

Soldador

Lo cierto es que depende del tipo de soldador que tengáis y de su potencia para escoger los parámetros adecuados. En mi caso, dispongo de un equipo Inverter de 130amperios

Lo bueno de los equipos de soldadura Inverter es que son muy ligeros y al transformar la corriente alterna en corriente continua, son muy eficaces, precisando poca corriente, de modo que se pueden conectar a prácticamente cualquier instalación eléctrica, aunque no disponga de mucho amperaje. Son algo más caros. Sin embargo, su precio ha bajado considerablemente y si tenéis un pequeño taller de bricolaje, con uno de 80amperios, tendréis mas que de sobra (siempre, al tener mayor amperaje, también tiene mayor precio).

Pero sigamos con los conceptos:

Arco eléctrico: es la chispa continua que se establece entre la punta del electrodo y el objeto a soldar. No es más que un cortocircuito controlado que hace que se alcancen temperaturas elevadísimas que son capaces de fundir el electrodo y hasta el acero que estamos soldando. Es preciso que sea continuo y con un sonido característico, como de un huevo al freírse. Si hace como un sonido agudo o un sonido crepitante, es que el electrodo no está a la distancia precisa. De hecho, una de las claves de una buena soldadura es ésa: saber mantener el electrodo a la distancia correcta.

Para producir el arco, debemos cebar el electrodo primero. Esta operación se realiza frotando varias veces de forma rápida la punta del electrodo con una pieza metálica mártir (de deshecho) que esté en contacto con la pinza de masa o la pieza a soldar. Para entendernos: hacemos un movimiento como para encender una cerilla. Inmediatamente, acercamos el electrodo a la zona a soldar y empezamos. Si no logramos un arco continuo e incluso vemos que el electrodo tiende a pegarse al metal a soldar, es que necesitamos mayor amperaje.

Por supuesto, antes de cebar el electrodo, deberemos haber conectado la pinza de masa a la pieza a soldar. Así puede establecerse el arco. Es importante que la pinza haga buen contacto y para ello debemos evitar las zonas pintadas, grasientas, oxidadas o sucias que pueda presentar el metal a soldar. A veces, no logramos un buen arco sencillamente por no lograr hacer buen contacto con masa.

Es un fallo típico de principiante: vemos que no salta bien el arco y le metemos caña al amperaje, con lo que acabamos con una porquería de soldadura e incluso perforando o derritiendo el metal a soldar. Aparte de derretir y desperdiciar inútilmente electrodos.

Polaridad: este es otro factor a tener en cuenta. Si disponéis de un equipo de corriente continua, normalmente podemos jugar con al polaridad de la corriente. O sea, podemos conectar el electrodo a un polo u otro según nuestras necesidades. Según esto, se dice que estamos en polaridad directa o inversa.

Decimos que está en polaridad directa cuando conectamos la masa al + y el electrodo al -. Con esto conseguimos que se caliente más el material a soldar que el electrodo. Se usa para soldar pletinas gruesas que precisan mucho calor para que el material de aporte una bien ambas partes de la pieza. Obviamente, hay menos aporte de material.

Si está en polaridad inversa, conectamos la masa al – y la pinza porta electrodo al +. En este caso, se calienta más el electrodo. Aportará más material y calentará menos las piezas a soldar. Es por ello muy útil para soldar chapas finas, tubos delgados (así evitamos derretirlos y perforarlos) y para soldaduras en vertical y sobrecabeza (soldar una pieza hacia arriba, o sea, con el electrodo bajo ella).

Pues bien, con estos principios básicos, tenemos todo lo suficiente para poder soldar. Sólo hace falta coger varios trozos de acero dulce y empezar a practicar.

Una advertencia importante: hay que usar la máscara SIEMPRE, desde que vayamos a provocar la primera chispa al cebar el electrodo. Las chispas provocan una luz fortísima y radiaciones que podrían perjudicar mucho los ojos y la piel. También conviene estar en un lugar ventilado e incluso colocar un ventilador que aparte rápidamente el gas de la soldadura de nuestra cara, para evitar inhalarlo.

Más información en: Mailxmail

Monografías.com

Construmática.com

En el próximo post os pondré un ejemplo de cómo debemos soldar.

-------------------------------------------------------------------------

Confecciones Mora Gran gama de Uniformes laborales para los profesionales y el bricolaje casero ¡Precios sin competencia!

Cómo soldar y estañar cables eléctricos

Estañar y soldar cables eléctricos

Algo que debemos dominar si pretendemos reparar pequeños electrodomésticos, como el caso de la báscula que arreglé en un post anterior, e incluso para hacer conexiones eléctricas, es el saber estañar y soldar cables de cobre.

El estañado consiste en impregnar de estaño fundido el extremo de un cable con el objeto de:

.Hacerlo más rígido, evitando que algún hilo suelto pueda provocar un cortocircuito.

.Mejorar su fijación si lo vamos a sujetar con clemas o atornillar a una clavija de enchufe o a un interruptor.

.Simplemente, unir dos cables mediante soldadura.

Son imprescindibles dos cosas para poder realizar estas operaciones: estaño de electricista y un soldador. Ambas cosas son muy comunes y podemos encontrarlas perfectamente en bazares de los de todo a 0.60€, ferreterías, tiendas de electrónica, e incluso en algunos supermercados… es algo barato y relativamente corriente.

Además, podemos usar para mejorar el estañado un líquido especial, que nos permitirá soldar piezas más difíciles; ácido para soldar; pasta para soldar…

Hay varias cosas que facilitan el soldado, aunque no son imprescindibles y sí suelen ser más difíciles de encontrar. Para ello tendríamos que recurrir a una tienda más especializada, de venta de componentes electrónicos.

La grasa es un enemigo natural de la soldadura. Así que deberemos lavarnos bien las manos, pues si tocamos el cable a estañar con las manos grasientas, la soldadura no se hará bien.

-Empezaremos preparando en un lugar despejado todos los elementos: cable que vamos a soldar, soldador, estaño… Si trabajamos con orden, evitaremos quemaduras y accidentes.

-Seguidamente prepararemos el cable. Para ello, pelaremos el extremo. Esto podemos hacerlo con un cutter afilado o unas tijeras: cortamos una sección de la funda evitando cortar el cable del interior y la sacamos tirando.

-Vemos que dentro de la funda hay numerosos hilos de cobre. Es necesario retorcerlos un poco para que adquieran un poco de rigidez y evitemos que algún hilo se quede tieso.

-Conectamos el soldador. Normalmente, salvo que sea uno muy rápido –que los hay-, tardará un rato en calentarse. Podemos colocar la punta del hilo de estaño sobre la punta del soldador para ver si lo derrite. Éste será el punto para empezar a trabajar.

-Para estañar la punta del cable de cobre, debemos lograr que alcance la temperatura de fusión del estaño. Así que lo pondremos de forma que la zona pelada del cable roce la mayor superficie posible con la punta del soldador. Añadir un poco más de estaño a dicha punta acelerará el proceso.

Cuando el extremo del cable alcance la temperatura, el estaño penetrará dentro de él inundando todos los pelos. Es importante cuando retiremos la punta del cable del soldador, que no soplemos ni tratemos de enfriar el estaño con algún líquido. Debemos dejar que se enfríe por sí solo o no tendrá las cualidades necesarias para transmitir la electricidad correctamente.

Con el cable así preparado, podemos hacer una conexión muy buena en una clema o en un interruptor.

Para hacer la soldadura de dos cables. Simplemente los estañaremos como he explicado antes. Seguidamente los ponemos en paralelo y lo más unidos entre sí que se pueda. Normalmente la ayuda de otra persona que sujete los cables mientras se sueldan es muy útil. Como en mi caso no disponía de ayuda, me he servido de una base con pinzas articuladas, muy usadas en modelismo.

Basta calentar los dos cables añadiendo algo de estaño y dejar enfriar unos segundos sin mover los cables. Cuando el estaño pierde el brillo de estar fundido, indica que ya se pueden mover. Si no nos ha convencido la soldadura, bastará con aplicar calor nuevamente y el estaño se derretirá, soltándose los cables.

Como precaución, sugiero coger los cables a cierta distancia de los extremos a estañar o soldar, pues se calentará bastante y puede quemarnos incluso a través de la funda aislante.

Si queremos aplicar algún producto que facilite la soldadura, lo aplicaremos antes de estañar… Normalmente una vez logrado el estañado, las piezas se sueldan entre sí perfectamente.

Más información:

ElTallerdeCarlos

casaactual

pasarlascanutas.com

webdelbricolaje

Cómo arreglar báscula de cocina. Reparar báscula

Reparar báscula digital

Hace algún tiempo que mi báscula digital de la cocina se estropeó. A veces, sacando y poniendo la pila otra vez, volvía a funcionar, lo que me hace pensar que puede tratarse del cable que va a la batería, que puede hacer mal contacto o estar roto.

Voy a hacer una reparación a vida o muerte: la báscula es muy buena en cuanto a precisión y es imprescindible en la cocina a la hora de hacer postres, pero no es cara y llevarla a reparar saldría sin duda más costoso que comprar otra nueva. De modo que voy a tratar de repararla con mis escasos medios y conocimientos. Si tengo suerte, lograré seguir disfrutando de la báscula.

Si os pasa algo parecido os sugiero que antes de tirar el electrodoméstico, tratéis de abrirlo y ver las conexiones eléctricas. A veces nos deshacemos de cosas que podrían repararse muy fácilmente

Pero vamos al asunto:

Empezamos estudiando el cierre de la báscula y vemos que por la parte inferior tiene unas patas de silicona transparente bajo las cuales vemos las cabezas de unos tornillos.

Sacamos nuestro juego de destornilladores de precisión y con uno de punta plana apalancamos para extraer los tapones de silicona. Seguidamente, procedemos a quitar los tornillos.

Vemos que no se abre del todo y es que la parte superior tropieza con el asiento de la báscula, donde se ponen las cosas a pesar. Tanteando con mucho cuidado, veo que está fijada a la parte inferior con unas pestañas. Introduciendo un destornillador vamos presionando las pestañas hasta lograr extraer el asiento y, seguidamente, sale fácilmente la tapa.

Ahora viene lo más delicado. El fallo puede estar en el circuito integrado –que sería bastante complicado de reparar- o en el cable. Para facilitar el proceso, retiramos los dos tornillos que fijan el circuito integrado a la base.

Con una lupa examinamos el circuito integrado. Se puede haber soltado alguna de las piezas que están soldadas. Si fuera asi, podríamos tratar de soldarla de nuevo con mucho cuidado. No tenemos nada que perder.

En este caso, no vemos nada suelto .Para comprobar si se trata del cable, cogemos la pila. Conectamos dos alambres finos tipo teléfono (os recomiendo tener siempre algunos a mano para estas cosas) y hacemos un puente de la pila a los sitios donde están soldados los cables que van de la pila al circuito integrado. Cómo el circuito integrado se puede separar de la base, nos cercioramos del lugar exacto donde están soldadas las puntas del cable.

Accionamos el botón de encendido y escuchamos el familiar pitido de encendido y se enciende la pantalla y salen los números… hemos descubierto el fallo.

Sólo queda sustituir el cable y tendremos solucionado el problema. Os recomiendo, eso si, que si tenéis que sustituir un cable que está soldado a un circuito integrado, dejéis un buen trozo del cable original por la parte donde está soldado al circuito. Asi os evitaréis la delicada operación de hacer una soldadura en el circuito integrado. Simplemente tendréis que soldar los cables entre sí, y realizar el proceso de montaje.

En un futuro post, os indicaré la forma correcta de soldar dos cables. Os aseguro que os asombraréis de lo sencillo que es.

Podéis informaros más en Consumer Eroski

Cómo escoger un bonsái lll

Cómo elegir bonsái lll: Bonsáis y prebonsáis

Bonsái o prebonsái: en los viveros podemos encontrar bonsáis en distintas etapas de formación… Unos ya están en su tiesto de bonsái y hasta han empezado a ser modelados (generalmente de forma rudimentaria). Otros están en una maceta normal de vivero y nohan sido modelados en absoluto.

La cosa está en el precio: si queremos gastarnos 10€ podemos empezar con un prebonsái. Si queremos gastar de 20 a 50€ podemos tener un bonsái ya con cierta forma que nos ahorrará trabajo. Eso si, hemos de fijarnos muy bien en las características morfológicas del prebonsái porque no todos sirven igual. Evidentemente, a más precio, encontraremos ejemplares más grandes y mejor modelados.

Simplemente os daré algunas nociones de las cosas en las que debemos fijarnos para acertar en nuestra elección del prebonsái. En futuros post iremos desarrollando cada concepto para que quede perfectamente descrita la técnica.

Tronco: debe ser grueso. Pensemos que cuando pasemos el prebonsái a maceta de bonsái, no engordará prácticamente nada, se quedará con el grueso original… por eso es importante que el tronco sea inicialmente grueso. Respecto a la forma, no debe ser recto como un tubo. Si tratamos de imitar un árbol superviviente en la Naturaleza, queda bonito si tiene alguna curva, aunque siempre podemos usar ramas inferiores para ir dándole forma y que no sea demasiado recto.

Ramas: es muy importante que ramifique por la zona baja del tronco. Siempre podemos cortar la parte superior del árbol y usar una rama inferior para convertirla en ápice –lo cual puede hacerse mediante el alambrado-. A su vez, esta rama podemos cortarla para usar otra más fina como ápice… de este modo un árbol que mide tres metros, se puede quedar en 30cm de altura.

A parte de usar ramas inferiores para convertirlas en ápice, también son interesantes para usarlas como rama de sacrificio (ramas que se dejan crecer muy cerca de la base para que el tronco engorde y después se cortan) y también son útiles para crear las ramas inferiores del bonsái, que suelen dotarlo de gran belleza. Y esto requiere que sea una rama gruesa. Si nuestro futuro bonsái ya la tiene, pues mejor…

Las ramas deben ser abundantes para poder seleccionar las que más nos interesen con vistas a darle la forma que deseemos. Si le faltan ramas, si solo le salen por un lado, o están todas brotando del mismo sitio… poco podremos hacer.

Raíces: el Nebari o raíz visible del bonsái es un factor de gran importancia. Sólo podremos conseguir que el bonsái tenga bonitas raíces gruesas si ha crecido con ellas desde muy joven…

A veces ocurre que un bonsái parece tener muy buenas cualidades en el vivero, pero al sacarlo del tiesto (normalmente profundo) vemos que las raíces están concentradas en el fondo del tiesto, quedándonos un tronco largo, recto y feo…

Todo se puede mejorar, pero si podemos escoger de primera hora un ejemplar sano y con buenas cualidades para bonsái, tendremos adelantado un montón de trabajo…

En cualquier caso, si vemos un árbol con excelentes cualidades pero con el tronco fino, siempre podemos pasarlo a una maceta de crecimiento y cuando alcance el tamaño deseado, procederemos a su poda y moldeo. En el tema del bonsái, la paciencia es la principal cualidad que hemos de tener.

También podemos encontrar prebonsáis en viejos jardines abandonados. Muchas plantas usadas como setos, como el boj, resultan bonsáis maravillosos porque han sido podados drásticamente desde pequeños y tienen muchas posibilidades. Eso sí, procurad pedir permiso para coger el ejemplar, pues podéis meteros en un lío…

Incluso puede que alguno de vosotros o algún pariente o amigo tenga algún árbol en maceta, quizá un frutal que por haberse quedado olvidado en el tiesto mucho tiempo también presenta un buen potencial, y más porque ya está adaptado a las condiciones climáticas.

Pero como estos dos últimos casos son poco probables, la opción mas lógica y sencilla es recurrir a los prebonsáis de vivero.

Más información en Just Bonsái,

Infojardín,

Cibercactus.

De todos modos, como os adelanté antes, os hablaré de las distintas técnicas en futuros post.