Soporte para horno solar 2. Cómo fijar horno solar a barandilla. soporte giratorio de horno solar.

SOPORTE SUPERIOR

Ya hemos construido el soporte principal del horno: todo el peso descarga en el poyete gracias a esta estructura que hemos hecho… Pero si lo dejamos así sería enormemente inestable. Basta fijarse en el enorme y pesado horno y en las diminutas patas, o mejor dicho, el escaso ángulo que tienen.

Este soporte queda encajado perfectamente entre los barrotes y no se moverá en ninguna dirección… Pero si el viento o un empujón dan un movimiento lateral al horno, puede volcarse y dejar caer a la calle nuestro preciado horno.

Así que, tras darle muchas vueltas y tener un golpe de inspiración, he logrado diseñar un soporte enormemente fuerte que anclará la parte superior del soporte a la barandilla.

Es sencillo de hacer y permite perfectamente el giro del horno.

Es tan sólido que prácticamente por sí solo podría soportar el peso del horno. Así nos quedamos tranquilos porque el horno no se caerá. Y es una solución duradera.

Básicamente se basa en dos pletinas de hierro con cuatro orificios cada una que abrazan a la barandilla con cuatro sólidos pernos con tuercas.

Para lograr coger el tubo del soporte, he hecho una de las pletinas más larga con el objeto de hacer un orificio en el centro a través del que pasa el tubo del soporte.

Pero como tenemos el problema que no podríamos meter el tubo por el orificio, porque no he logrado separar la chapa superior del tubo del soporte, he dividido esta pletina longitudinalmente. O lo que es lo mismo pero más sencillo: usar dos pletinas más estrechas.

Así basta colocar el soporte, la pletina inferior y las dos superiores que abrazan el tubo y colocar los tornillos. Además, le he dado cierto margen para que según quede el tubo más cerca o más separado de la barandilla, podamos ajustarlo y que no quede en tensión.

Finalmente, para evitar que el roce de los bordes del orificio de las pletinas puedan dañar el tubo del soporte, voy a soldarle un tubo de hierro, también dividido longitudinalmente para que con un poco de grasa no haya ningún daño y el deslizamiento sea perfecto.

Como siempre, lo primero es diseñar en el papel lo que pretendemos hacer. Seguidamente, ver de qué materiales disponemos para ver si podemos realizarlo o si hay que hacer alguna modificación al diseño. Y por último, realizarlo.

Yo he buscado las dos pletinas estrechas intentando que fueran las dos del mismo ancho que la inferior… Pero no disponía de ellas. En cualquier caso tampoco va a quedar a la vista y no importa si sobresalen un poco. Podemos comerle de ancho a las dos, pero no merece la pena.

De modo que he cortado la pletina ancha fijándola al tornillo de mesa y usando la radial grande, dejando un sobrante ¡para cortar siempre hay tiempo! y así nos curamos en salud.

Después he colocado las pletinas delgadas enfrentadas entre sí y las he emparejado por un extremo con la radial. Dibujamos la media circunferencia. Como las hemos puesto juntas, haremos las dos piezas a la vez. Así ahorraremos trabajo y tiempo.

Con la radial grande, vamos haciendo cortes verticales y perpendiculares a las pletinas: más profundos por el centro y menos por los bordes hasta lograr sacar todo el hierro que sobra para dejar el hueco del tubo.

La radial grande es una herramienta muy aparatosa y parece peligrosa. Pero cuando os acostumbréis veréis que come mucho más rápido que la pequeña y el disco dura muchísimo más, al girar más despacio.

A todo esto: el tubo del soporte tiene 28mm de diámetro. Yo he usado como patrón un palo de madera redondo de 30mm. Así no corremos el riesgo de que quede demasiado justo.

Una vez quitado lo gordo, ya podemos repasar con la radial pequeña, que es más ligera y manejable para quitar las aristas y dejarlo todo bien suavizado.

Cuando pensemos que ya está, podemos retirar las dos pletinas del tornillo de mesa y ponerlas enfrentadas. Si hace falta algún retoque, no importa demasiado.

En cualquier caso, más vale que nos pasemos un poco que no quedarse corto y no entre el tubo del soporte.

Además, todavía tenemos que poner el tubo a las pletinas y necesitamos un poco más de espacio.

Para cortar dicho tubo, podemos hacer lo mismo que con los de pvc: enrollamos un papel en el tubo bien derecho y lo fijamos con cinta adhesiva. Esto indica muy bien el corte recto.

Tras un primer corte de saneado, procedemos con el definitivo. Pero yo he optado por hacer primero los dos cortes longitudinales, ahora que el tubo está bien fijado al tornillo de mesa. Una vez cortado, nos costaría más sujetarlo sin deformarlo.

Tras los cortes longitudinales, hacemos el corte transversal. Yo lo he cortado quizá un poco largo, así que después lo cortaré de nuevo.

Quitamos con cuidado las rebabas que ha dejado la radial y ahora tenemos que estrechar un poco el tubo, ya que era algo más grueso que el palo que hemos usado de plantilla.

De todos modos, al hacer el corte, ya se ha estrechado. Solo hay que darle la forma con unos suaves aprietes con las mordazas del tornillo de mesa. Vemos si la forma es correcta colocando las dos mitades en el palo y podemos incluso dar algún retoque con el martillo.

En mi caso he tenido que repasar un poco con la radial para estrechar uno de las dos mitades que ha salido algo más ancha.

Vemos que ya cabe con desahogo las dos mitades del tubo en los huecos de las pletinas.

Ahora ya podemos cortar las dos pletinas del mismo largo. No lo he hecho antes porque así tienen más agarre para manipularlas y porque lo más delicado es hacer el cajeado de las pletinas.

Así, si nos hubiésemos equivocado, basta cortar el extremo defectuoso y repetir. Si cortamos antes de hacerlo, desperdiciaríamos más material si nos hubiésemos equivocado.

Y seguidamente, hay que hacer los orificios para los pernos o tornillos.

Esto es crucial y la verdad es que es para echarse para atrás. Yo he perforado con frecuencia hierro y al ver el grueso de estas pletinas de acero casi me hecho a temblar….

Pero mejor actuar… así que he buscado unos buenos tornillos que entran bien en un orificio de 8mm. Tengo una broca de 8mm de cobalto que ya he usado en muchos trabajos, aunque ya estaba algo desafilada. Así que le he dado un repaso rápido con la piedra de afilar. Basta darle dos tres repasos a cada una de las dos caras del corte de la broca (o mecha, que ya sé que tengo muchos lectores de centro y Sudamérica).

Montamos la torre del taladro y empezamos el proceso.

He comenzado con la pletina más gruesa. La he fijado con una mordaza y tras marcar con la broca el agujero, he añadido aceite de motor. Esto hace que la broca no se caliente… y en verdad, el efecto es sorprendente: la broca literalmente se atornilla en el acero sacando virutas de metal.

Cada poco, paro el taladro para que se enfríe la broca y aprovecho para añadir otra gotita de aceite en el orificio.

Es importante que el taladro sea potente y ponerlo a una velocidad baja. De lo contrario, lo que hace es quemar y destemplar la broca, con lo que enseguida dejaría de perforar.

Tras hacer los cuatro orificios y en vista que mi torre no es demasiado buena y siempre se desvía ligeramente la broca al apoyarse en el metal, he decidido usar esta misma pletina como plantilla para hacer los otro cuatro orificios de las dos pletinas estrechas.

En el banco de trabajo fijo las tres pletinas colocando en la parte superior la perforada.

Y basta marcar cada orificio con la misma broca. En los dos orificios que han quedado sin apoyar en el banco de trabajo, podemos terminar de hacer los agujeros, siempre parando con frecuencia para añadir una gotita de aceite de motor en el agujero.

Seguidamente, con mucho cuidado de que no se varíe la posición, giramos el conjunto de pletinas y dejamos al aire los siguientes puntos a perforar.

Así en muy poco tiempo hemos logrado hacer estos ocho orificios y la broca sigue perfecta.

Vemos que el trabajo ha quedado impecable y sólo está a falta de soldarle los dos trozos de tubo y darle pintura antióxido, cosa que también hay que hacer con el soporte inferior.

La soldadura no entraña mayor dificultad: he usado electrodos de 1.6mm, ya que lo que manda en este caso es el grosor del tubo y es bastante fino. De hecho, en un par de puntos lo he perforado. No pasa nada. He reparado un orificio haciendo pasadas rápidas con el electrodo cebado, primero por el contorno y cada vez acercándonos más al centro.

Solo tendremos que dar un repaso con la radial para que no se note nada.

El otro orificio lo he dejado, porque estaba en el borde de la chapa y es un poco más complicado.

Bastaría mover el electrodo en arcos rápidos siguiendo el contorno del hueco, pero ya no tenía tiempo para hacerlo y a fin de cuentas es una cuestión meramente estética, que ya sabemos que la chapa no ha de soportar grandes tensiones, sino servir de guía para que las pletinas no dañen el tubo.

Ni me he molestado en repasar las soldaduras por la parte externa: he quitado la escoria y pasado el cepillo de púas de alambre. Suficiente.

Eso sí, he repasado el interior y los bordes de los dos semitubos para que no haya ningún saliente que nos roce en el tubo del soporte. A fin de cuentas, los semitubos son justamente para no dañar el tubo del soporte y si dejamos salientes y bultos… mal empezamos.

Y ya pasamos a la pintura: He usado mi estupenda pintura tipo martelé color gris claro. Que ya usé para restaurar la caja de herramientas. Es muy, muy fuerte, se puede dar directamente sobre el óxido y protege el hierro de la humedad.

Para cubrir todas las partes de las piezas del soporte superior en la primera mano, sin tener que esperar que seque de un lado para darle la vuelta, podemos coger cada pieza por una esquina.

Una vez pintado todo, podemos pasar un destornillador viejo o un alambre fuerte por uno de los orificios que hicimos y terminar de pintar.

Una vez dadas dos manos de pintura, sólo queda colocar el horno en el soporte. Ponemos el inferior y fijamos el superior abranzando el tubo.

Para que quede más estable aún, he colocado entre el tubo del soporte inferior y el tubo del soporte superior que lo abraza, un par de trozos del material que usé para rellenar los orificios de los muñones del soporte inferior. Ha quedado muy sólido y sin ninguna holgura, a la par que permite perfectamente el giro.

Antes de apretar definitivamente las tuercas, fijáos que el soporte esté bien nivelado.