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REPARAR BASE DE RUEDAS DE MOCHILA

Amig@s: Hace menos de un mes que le regalamos a mi hijo mayor una mochila de las que tienen un soporte con ruedas… 

Los libros pesan cada vez más y tiene que traer a diario libretas, libros, agua y desayuno, material de escritorio… Parecía la solución perfecta y a él le encantaba su mochila nueva… 

 

Pero como veía que algun@s compañer@s que también tenían mochila con ruedas, las bajaban por las escaleras a golpetazos, él también lo hacía… Hasta que un día apareció con el soporte roto por tres sitios: el tirante superior que une los dos brazos y la unión inferior de uno de los brazos con la base… un desastre. Vamos a ver si podemos solucionarlo y esperemos que aprenda la lección y trate la mochila con más cuidado.

Empezamos por retirar la mochila del soporte, el asa y también la pieza de plástico de la base. Ésta está sujeta mediante unos tornillos por la parte inferior.

Ahora apreciamos mucho mejor los desperfectos.

Voy a empezar soldando las piezas… Pero, cuidado, que son tubos muy, muy finos. Si no tenéis soldador o no os atrevéis… siempre podéis pasar al siguiente paso. No quedará tan resistente, pero os hará el apaño. 

También podéis unir las piezas haciendo un orificio donde se crucen los hierros y uniéndolos con tuercas y pernos finos o bien, con abrazaderas…¡No os quejaréis por falta de soluciones!

 

 

Hay que empezar por retirar la pintura de las zonas cercanas a lo que hay que soldar. A mí me ha venido muy bien la cuchilla de mi Leatherman. Si no la tenéis, también os apañaréis con un cúter o un cuchillo.  

 

La verdad es que la pintura sale rápidamente y paso al proceso de soldado.

Es importante que esté todo escuadrado y bien sujeto… por si logramos que la soldadura agarre, que quede bien. Lo cierto es que se puede colocar exactamente como estaba tomando como referencia los puntos de soldadura que se han roto.

Poniendo el soldador todo lo bajo de amperaje que puedo y en polaridad inversa, logro hacer algunos puntos… pero se ve que me confié, no dejé enfriar lo suficiente el electrodo… 

 

 

Y acabé por hacerle unos buenos boquetes al tubo.

El fallo ha sido tratar de cerrar los boquetes con soldadura haciendo pasadas rápidas por el borde de los orificios, como suelo hacer. Menos mal que caí pronto en la cuenta que las varillas del asa van por dentro del tubo y no conviene engrosar éste por su interior.

Lo mejor es dejarlos tal cual… de los boquetes ya nos ocuparemos luego.

La cosa es limpiar la escoria y examinar la soldadura para ver si ha cogido lo suficiente. Parece que sí.

Ahora toca darle a la lima de cola de ratón para eliminar los bultos internos resultantes del intento de cerrar los orificios con soldadura. Es un trabajo lento, agotador… Y que podría haberme ahorrado si no hubiese tratado de tapar los boquetes con soldadura. Pero por fin logramos que los tubos del asa entren dentro del tubo de los brazos.

Voy a reforzar por una parte las soldaduras y por otra parte, disimular los feos agujeros.

Para lo segundo, tomo unos trocitos de pletina de acero. Ya os he hablado de este económico e interesante material que podemos encontrar en cubetas de escombros. 

Con ayuda de los alicates de dos de mis Leatherman: la surge y la charge, -en su defecto os pueden servir unos alicates finos y fuertes- voy curvando las chapitas hasta adaptarlas a la curva del tubo. 

Las planteo; limpio las zonas  a unir con disolvente; y las uno mediante pegamento epoxi de dos componentes. 

Me aseguro de dejar las chapitas fijadas con gatos y pinzas mientras endurece el pegamento.

Seguidamente, voy a dar un poco de masilla epoxi para ir logrando un buen acabado e ir sellando posibles rendijas que queden entre la chapa y el tubo. 

Aunque la verdad es que encajan bastante bien. 

Así que cortamos con la cuchilla un pedacito y lo amasamos bien. Lo vamos aplicando en los huecos, desniveles e irregularidades hasta que quede liso.

Un poco de pintura, deja el acabado deseado… 

De hecho, queda casi perfecto. Ni se nota la reparación. Pero quiero mejorarlo un poco más…

Y voy a reforzar el conjunto usando una técnica similar a la que empleé para reparar el bidón de agua de la bici: hilo de nylon combinado con pegamento epoxi. Todavía me dura el soporte… y ya ha pasado tiempo desde entonces. Creo que será un modo discreto y sólido de afianzar las soldaduras. Es más, si no sabéis soldar, sólo con esto, creo que ya podríais reparar el soporte de ruedas de la mochila.

Pues bien mezclamos bien un poco de los dos componentes del pegamento epoxi y lo aplicamos en la zona por donde va a pasar el hilo de nylon. 

Damos un buen número de vueltas bien apretadas (el hilo de nylon hará bastante fuerza a sumarse la tensión de todas las vueltas)... 

Y damos un poco más de pegamento. 

Si queremos que quede aún más sólido, repetimos… 

Esto también lo hice cuando reparé un freno Cantilever al que se le había roto una pieza de plástico… también sigue funcionando perfectamente pese a la tensión que soporta.

Si queremos que quede realmente bien, deberíamos dar cierto número de vueltas en un sentido y el mismo número en el contrario, de modo que aprieten unas contra otra y no se soltarán. 

Si nos esmeramos un poco, quedará muy discreto, pues el hilo de nylon es transparente y muy fino. Incluso puede quedar decorativo.

Si no os gusta, siempre podéis poner un poco de masilla epoxi sobre la zona, que también reforzará. Y cuando seque, podéis limar o lijar superficialmente para eliminar irregularidades y pintar encima. 

Yo me he limitado a poner un poco de cinta aislante negra, que da un aspecto más profesional y tapa completamente el nylon.

Yo creo que el acabado es bastante bueno y durará bastante… al menos pienso que antes se romperá el punto de soldadura original que aún no se había roto que los que hemos reparado… 

El costo ha sido mínimo y hemos hecho algo por el Medio Ambiente…al menos ha sido mejor que tirarlo y comprar otro carrito ¿No os parece?

El trabajo ha merecido la pena: mi hijo trata la mochila con más cuidado y todavía está en perfecto estado, demostrando la eficacia de la reparación.

 

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