martes, 28 de diciembre de 2010

Construcción de horno solar parte 1. Horno solar casero. Beneficios del horno solar


EL HORNO SOLAR PARTE 1. LA HISTORIA INTERMINABLE


Amig@s: Como sabréis, vivo en Málaga, donde el Astro Rey pega de verdad, tanto en invierno como sobre todo en verano.


Todos sabemos que el sol es una verdadera fuente de energía: toda la vida que nos rodea, incluida la nuestra, es posible gracias a esta energía limpia y gratuita… Un verdadero don.


Todas las plantas verdes pueden hacer la fotosíntesis, mediante la cual pueden obtener energía del sol para transformar sales minerales y agua en azúcares, proteínas, vitaminas…


Y todos los demás seres vivos, nos aprovechamos de modo más directo o indirecto de esa energía.


Pero podemos aprovecharnos incluso para ayudarnos a quemar menos combustibles fósiles y así contribuir a conservar la Naturaleza y también ahorrar dinerillo, que a nadie le sobra.

La energía del sol se puede aprovechar de varias formas: podemos usar paneles fotovoltaicos para generar electricidad que después podemos usar para iluminación, calentar el agua o el ambiente de casa…

Pero este sistema se escapa un poco de nuestro alcance, ya que hay otros modos más directos, sencillos y económicos de aprovechar esta fuente inagotable de energía.


Efectivamente, también podemos usar paneles con circuitos de agua para obtener agua caliente para nuestro aseo o calefacción del hogar.


Y otro modo aún más sencillo sería simplemente cocinar con la energía del sol.


Parece algo mágico. De hecho, cuando me he informado y he visto lo sencillo, económico y eficaz que es un horno solar, me he hecho la pregunta del millón: ¿Cómo es posible que se vean tan pocas cocinas y hornos solares?

Realmente es para que se hubiera comercializado y se vendieran en los supermercados por muy poco dinero, tales son las ventajas que supone este tipo de cocinas. En todos los hogares debería haber un horno de este tipo.


Sin embargo, parece como si echaran un tupido velo sobre este tema… no sé si por intereses económicos para grandes empresas…, pero lo cierto es que cocinar con hornos solares es algo que solo reporta beneficios para nosotros y nuestro medio:

La comida se hace más lentamente que con un horno o cocina convencional, con lo que podemos poner la comida, irnos al trabajo y olvidarnos de ella, que no se pegará.

Al hacerse más lentamente, los alimentos tendrán mejor sabor y conservarán más nutrientes que cocinados a fuego rápido convencional.

No nos costará absolutamente nada calentar los alimentos y cocinarlos: mientras sea de día y luzca el sol, podremos disfrutar de un horno conectado… directamente al sol.


Al no usar energía obtenida artificialmente quemando combustibles sólidos no renovables y que aportan Co2 a la atmósfera, podemos evitar acelerar el efecto invernadero del planeta y poner nuestro granito de arena para conservarlo. Y, amig@s, muchos granitos de arena hacen una playa.


Y como digo… ¡Es totalmente gratis!



Podemos fabricar un horno solar viable con cartones, papeles de periódico, unos trozos de papel de cocina tipo aluminio, un trozo de vidrio, cola blanca y cinta de carrocero y/o americana.

Tenemos bastantes webs donde se describe la construcción de hornos solares muy efectivos.



Y si vivís en zonas donde el sol no incide con tanta fuerza como en mi ciudad, siempre podréis añadirle paneles reflectores de mayor tamaño que harán que aumente su eficacia.


Yo pensaba hacer un horno sencillo, con cajas de cartón para hacer la prueba y después pasar a hacer un prototipo más sólido y duradero, resistente a la intemperie.

Pero tras navegar por Internet, ver las experiencias y la diversidad de hornos solares existentes (lo que indica que tampoco es tan complicado, ya que funcionan todos) he visto claro que es tontería trabajar dos veces y voy a hacer directamente un horno robusto para montarlo en mi terraza.


Desgraciadamente, los hornos solares no sirven para freír alimentos, ya que solo cuecen. Para las frituras también existen cocinas solares que suelen funcionar con reflectores en forma de parábola o paneles de grandes dimensiones… aunque también he visto algunos hechos con un simple quitasol de parabrisas de coche y parecen funcionar muy bien.


También podemos hacer el horno plegable, con lo que podemos llevarlo de excursión y saborear de una deliciosa comida campestre sin necesidad de hacer fuego –cosa que está prohibida en muchos lugares-. Calentarnos agua para saborear un café o té. O incluso esterilizar el agua que podamos recoger de una fuente o arroyo para nuestra seguridad. O bien llevarlo a casa de nuestros amigos favoritos y sorprenderlos con este invento.



En mi caso, haré uno bien sólido, que garantice una gran resistencia al viento y a la lluvia y que dure muchos años.


Como siempre digo: os muestro mi proyecto y su ejecución… Cada uno puede adaptarlo a sus necesidades, disponibilidad de materiales…


En la medida de lo posible, no voy a gastarme absolutamente nada en la construcción de este horno solar. Emplearé materiales reciclados y recuperados de otras tareas que he realizado ¡un horno 100% ecológico, económico y funcional!


Como dije antes, hay muchos tipos de hornos solares: algunos están hechos con dos simples cajas de cartón metidas una dentro de la otra con periódico entre ambas a modo de aislante. La parte superior se abre para hacer el reflector con la misma zona cortada y en el hueco se pone un cristal o plástico resistente al calor.



Algunos ya tienen cierta inclinación para aprovechar al máximo el sol. Otros tienen la caja muy pequeña y de forma cúbica, pero enormes reflectores.


Todos tienen sus ventajas e inconvenientes. Pero si queremos simplemente dejar los alimentos cocinándose lentamente sin tener que mover el horno, los primeros van muy bien. Los que tienen grandes reflectores suelen tener el inconveniente que hay que orientarlos hacia el sol cada 20-30minutos, aunque alcanzan mayores temperaturas.


Respecto a la orientación: es evidente que funcionan con el sol, así que hay que orientarlos al sur. Así que si tenéis alguna ventana orientada en esa dirección y no os da sombra ningún edificio… ¡Estáis de enhorabuena!


Yo siempre os digo que con el bricolaje podréis ahorrar dinero y contribuir al medio ambiente, ya que podemos seguir usando cosas que se han estropeado y acabarían en la basura…

Pero es que en este caso, el ahorro es mucho mayor… ¡Es un ahorro de electricidad o gas! Que consumimos forzosamente a diario y nos supone un gasto evidente.


¿Cómo es posible que funcione tan bien? Pues por tres motivos:

Al estar el interior del horno aislado del exterior, se convierte en una trampa de calor. El calor de sol se va acumulando y llega a generar temperaturas de 120 a 140º, más que suficientes para cocinar.

El segundo motivo es que tiene unas zonas metálicas –chapa y olla- de color negro mate y eso hace que absorba mucha luz, calentándose considerablemente. Este calor pasa a la olla, ya que el metal es muy buen conductor del calor. Y la misma olla, de color negro mate, también capta esa energía.

Y en tercer lugar, los reflectores externos mandan luz solar adicional al interior del horno, con lo que multiplicamos la energía que recibe la olla.



Resultado: un horno solar funcional y alimentado por el sol como única fuente de energía.


El horno solar no solo puede servirnos para cocinar un delicioso estofado, cocido, o unas lentejas… podemos hacer también repostería, pizzas, sopas, etc. ¡Animaros a haceros vuestro horno solar! ¿Tenéis algo que perder? ¡Pues adelante!


Si os ha sorprendido el título, lo de la historia interminable… Es que realmente todo el proceso ha sido bastante largo.

Es mi primer horno solar y he tenido que subsanar un montón de problemas sobre la marcha y más por tratarse de un diseño propio.

Ha sido en verdad un largo, largo recorrido en el que he disfrutado a tope haciendo bricolaje.


Sin duda es el proyecto más ambicioso que he publicado. Y de hecho, todavía estoy estudiando un panel reflectante plegable y algunas mejoras. Vosotros tardareis bastante menos si seguís mis consejos y trucos.


Al tratarse de gran cantidad de post, pues he explicado con detalle cada paso y las alternativas para hacerlo más rápido y sencillo, he hecho un post-resumen, que será el próximo que publique, donde veréis todo el proceso explicado rápidamente. Si tenéis alguna duda, no tendréis más que esperar unos días a que publique con detalle la parte del proceso que os interese.


Y si algo tampoco os queda claro entonces, ya sabéis que los comentarios con las dudas y sugerencias serán bien recibidos.


Aunque aún no lo tengo preparado, también quiero incluir al final algunas recetas que podréis preparar en el horno solar. Al ser una cocción muy lenta –tarda el doble que un horno convencional- Deberemos tener en cuenta algunas cosas, como poner muy poca agua.

Sin duda mi amigo Pepekitchen estará muy interesado en este artefacto. Le invito a que nos prepare algunas recetas para el horno solar.


¡Animáos vosotros también a hacer vuestro propio horno solar!

miércoles, 1 de diciembre de 2010

Extractor portátil de taller. Humos en el taller. Extractor para soldar. Soldar sin humos ni gases


Extractor portátil para taller



Amig@s: Hemos hecho ya varios post sobre soldadura en nuestro improvisado taller y hemos hecho hincapié en la importancia de tenerlo bien ventilado.

Que aunque tengamos una ventana abierta y un ventilador que mande hacia ella el aire viciado, ya habríamos mejorado algo el asunto…


Pero nosotros vamos a ir un poco más allá: vamos a montar un extractor portátil y que sin embargo nos permitirá eliminar rápidamente la mayor parte de los gases desprendidos en el proceso de soldadura.



Para ello vamos a usar un sencillo extractor de cocina, de los que se suelen poner en el cristal de la ventana, una bolsa de basura grande y una caja de vino que vamos a reciclar.



La caja nos servirá para servir de soporte para mantener el extractor en posición vertical y al mismo tiempo para protegerlo de las chispas y material candente que se desprende en cualquier soldadura.


Finalmente, hará falta una manguera para gases que comunique el extractor con la puerta o ventana que usemos para que salgan por ella los gases.

Cuanto más gruesa sea la manguera, mayor eficacia tendrá.

Asimismo, debemos evitar las curvas en la misma. Las curvas hacen disminuir considerablemente la eficacia de la extracción.


Por supuesto, si tenéis un lugar fijo para realizar soldaduras y otras tareas que precisen de extracción de gases, como el uso de la radial o amoladora, también podéis colocar el aparato con una campana sobre la zona de trabajo.


Pero en nuestro caso, vamos a hacer un extractor portátil, para que cuando terminemos de soldar, podamos recoger rápidamente nuestro sistema de extracción y guardarlo hasta la próxima sesión de soldadura. Y la manguera será lo más innovador y sorprendente, porque no nos costará prácticamente nada y será totalmente plegable… ya veréis.



Para montarlo, empezamos por marcar la zona circular del extractor, que ha de salir por fuera de la caja.

Hacemos un orificio con un taladro en la parte interna de la marca y por ese orificio introducimos la hoja de la sierra de calar.


En este caso, hemos usado una hoja para cortes curvos, que es más estrecha y permite más fácilmente el corte curvo.

Yo he realizado el trabajo deprisa, entre otras cosas porque mi sierra de calar tenía un mal contacto y se paraba caprichosamente. La examinaremos en un futuro post. Digamos que el corte no ha sido el mejor que he hecho precisamente, pero nos vale.



Ya solo queda colocar el extractor, y ponerle un par de tornillos para fijarlo a la madera.


Finalmente, vamos a colocar un cable más fino que el que tenía. Así podemos pasarlo por el mismo agujero del asa de la caja de madera, que en principio vamos a dejarle.



Seguidamente, conectamos el cable a la clema de conexión y ya tenemos el extractor montado.


Podemos hacerle una especie de campana para favorecer la extracción de la parte delantera, donde vamos a realizar el trabajo.

Para esto, bastaria ponerle la propia tapa de la caja, pero dividiéndola en dos hojas, de modo que cuando tengamos el extractor en uso, bastaría poner la caja de pie y con las hojas de la tapa abiertas en forma de embudo.

Al terminar el trabajo, se cierra esta tapa y nos queda el extractor protegido. Estas tapas también le darán estabilidad a la caja del extractor, evitando caídas accidentales que podrían provocar la rotura del extractor.

De todos modos, siempre es conveniente colocarle algún peso en la parte inferior de la caja que la mantenga más fija a la mesa. Yo suelo colocar un trozo de viga de hierro.

No es imprescindible, pero nos da cierta garantía.

En mi caso, aún no he terminado las tapas, pero creo que basta que os explique cómo es para que sepáis hacerlo. En cualquier caso, lo explicaré en otro post.


Y por supuesto, también tenemos que montar el tubo de la salida de gases.


Como se trata de un extractor portátil, vamos a hacer un tubo que también sea fácil de poner y quitar y, sobre todo, que sea plegable. Así que vamos a hacerlo usando unos plásticos. Bastaría hacer un cilindro del grosor y longitud que necesitemos. Eso sí, debe ir lo más recto posible desde la salida del extractor a la ventana, pues cada curva hará que disminuya el rendimiento del extractor.


La misma fuerza del aire que expulsa el extractor se encargará de mantener el tubo derecho.



Podemos confeccionar el tubo usando una bolsa de basura grande y cinta de embalar.


Calculamos el diámetro que precisamos y de ahí sacamos la longitud de la circunferencia L=3,14*diámetro.


Con una sola bolsa, podemos obtener un tubo el doble de largo que ésta. O sea, si nuestra bolsa tiene 1m de largo, obtendremos un tubo de 2m.


Pero para eso debemos hacerle dos cortes, uno a cada lado largo, de modo que el fondo de la bolsa haga de “bisagra”. Posiblemente tengáis problemas con los laterales del fondo de la bolsa, que suelen estar replegados y soldados en el extremo del fondo.

Os sugiero ir cortando con cuidado, sin tirar, para obtener un rectángulo lo más limpio y recto posible. De todos modos, podréis eliminar después la zona que haya quedado peor al retirar el sobrante.



En mi caso, el extractor tiene la salida con un diámetro de 188mm, así que haremos un tubo de plástico de unos 20cm. O sea que precisamos un ancho de 40cm más lo que monte un borde sobre el otro.


He saneado el plástico extendiéndolo en el suelo, bien recto y con unas tijeras afiladas, se deslizan sin ni siquiera tener que abrirlas o cerrarlas. Sale un corte muy recto y limpio. Si creéis que vais a tener problemas, usad un cúter y un listón a modo de regla.


Doblamos el plástico por la mitad para comprobar cuánto tiene que montar y lo colocamos de modo que el empalme quede hacia arriba, en el centro (aproximadamente).



Medimos rápidamente para que quede más o menos del ancho deseado y ahora viene lo más sorprendente: tomamos un rollo de cinta de embalar (en este caso transparente) y pegamos una tira a todo lo largo del borde del plástico. A medida que desenrollamos la cinta, la ponemos y la aplastamos bien.


Seguidamente, damos la vuelta al tubo (ahora sí es ya un tubo cerrado) y hacemos lo propio por el otro lado, para que queden bien fijados los dos bordes.



Hacemos un cilindro del cartón que podemos hacer simplemente poniéndolo sobre el extractor y poniéndole unas grapas.



Metemos este cilindro en el tubo de plástico de modo que sobre un poco de plástico fuera del borde y ya solo queda meter el tubo cubierto con el plástico en el tubo de salida del extractor.


Lo encendemos y vemos que funciona aún mejor de lo que yo esperaba: el tubo se mantiene bien lleno de aire y comprobamos que el aire sale con fuerza por el extremo.


Y para plegarlo, basta meter este tubo de plástico dentro del cilindro de cartón. Si vamos a usarlo en breve podemos dejarlo así. Si no vamos a usarlo en un tiempo podemos incluso sacar el cilindro con el plástico dentro y aplastarlo ligeramente para que quepa dentro de la misma caja del extractor.


Si queréis hacer el tubo más largo, podéis empalmar dos o más bolsas, usando el mismo método que he usado para cerrar el tubo, aunque hay que considerar la potencia del extractor para ver si es viable.


Os aseguro que se nota la diferencia de soldar sin el sistema de extracción o con él conectado: no respiraremos los molestos y nocivos gases de la soldadura, nuestra nariz se mantendrá despejada, porque el extractor succiona el aire justo donde se está produciendo el olor y los gases y nuestra ropa y nuestra habitación de trabajo no olerá mal ¡Todo ventajas!


domingo, 28 de noviembre de 2010

Reparar olla a presión. Sustituir goma de olla a presión. Olla expres con fugas de vapor


Reparación de olla a presión:



Amig@s: Hoy vamos a enfrentarnos a un problema cotidiano y que quizá no sepáis resolver.


Se trata de una olla a presión, también llamada olla Express. Casi seguro que todos tenéis en casa una olla como ésta; o del modelo más moderno, que se llama olla super rápida, que alcanza una presión aún mayor y tiene un sistema diferente de regular la presión.


En cualquier caso, se caracterizan por cocer los alimentos a una temperatura superior a la que alcanzaría en una olla normal y por tanto, acelera considerablemente el tiempo de la cocción.


Pero nuestra olla, tras años de uso, no alcanza la suficiente presión para hacer girar la pesa. De hecho, vemos que tiene escapes de vapor por la zona del cierre. Ante esto, qué hacemos ¿la tiramos? Nooooo nada de eso, aunque sé de más de uno que lo habría o lo habrá hecho: “la olla no funciona…. Pues se tira y se compra otra”.



La solución es bien simple: sustituir la goma que garantiza la estanqueidad de la junta de la tapa con el cuerpo de la olla.


Es un proceso increíblemente sencillo, pero que quizá no os atreváis a hacer por no haberlo hecho nunca.


Lo primero es comprar el recambio correspondiente. Hoy día hasta se pueden encontrar en bazares de todo a 0.60€. No hace falta que la compréis de un tamaño en concreto, porque somos nosotros los que tenemos que dejarla a la medida.


Pero vamos por partes:



Empezamos por retirar la goma vieja, para lo cual buscamos el empalme y con la punta de un cuchillo sacamos un extremo.



Basta tirar para sacar toda la goma. Ni que decir tiene, que debemos aprovechar para limpiar a fondo la zona que estaba tapada por la goma.



A continuación vamos metiendo la goma nueva en el hueco. Empezamos por un extremo y vamos presionando para que entre hasta el fondo.


Cuando hayamos metido toda la goma, cortamos el sobrante, para lo cual dejamos como un centímetro más que monte sobre el otro extremo.



Se corta muy fácil con un cuchillo. Eso sí, procurad que el corte sea bien perpendicular, limpio.



Metemos el extremo cortado y vamos introduciendo poco a poco el bucle que se nos ha quedado por haber dejado la goma un poco más larga.


Ya solo queda cerrar la tapa y darle un buen apretón para que quede toda la goma uniforme.


¡Y ya tenemos la olla como el primer día! ¿Merece la pena la reparación? Y por 0.60€, que es el precio de la goma.

domingo, 14 de noviembre de 2010

cómo mejorar herramientas antiguas. reducir velocidad de sierra de calar o taladro. mejorar rendimiento en sierra de calar. Sierra de calar antigua


Mejora de sierra de calar antigua




Amig@s: Le hicimos una reparación a nuestra estupenda sierra de calar y logramos que funcionase…. Pero nada es eterno y al parecer el problema es más serio: funciona renqueando y a veces se desconecta del todo, haciendo que los cortes se compliquen, al no llevar una velocidad constante.


Una lástima, porque como os dije, sale más barato comprar una nueva que repararla. La despiecé por completo, analicé los contactos y el cableado y el problema está en la bobina, que debe tener un hilo de cobre roto que contacta intermitentemente. Un serio problema que es relativamente frecuente en los motores eléctricos.


La cuestión es que estoy trabajando en la construcción de un horno solar y este problema con la sierra me ha pillado en el principio del trabajo, cuando más la necesito.


Dispongo de una sierra más vieja y rudimentaria (foto inicial). En su día, hace años, la compré fiándome de la marca… Pero lo cierto es que a veces interesa comprarse más una herramienta sin marca reconocida pero con más prestaciones, que recurrir a una marca de renombre, pero adquiriendo la más económica.


Las marcas suelen ofrecer varias gamas en sus productos y a mayor categoría, mayor precio. Y, evidentemente, no tiene las mismas prestaciones una sierra de 170€ que una de 35€ ¡Los mismos fabricantes se pillarían los dedos si funcionaran igual de bien!


La cuestión es que pensé que podría poner a punto esta vieja sierra. Es una Casals que no tiene variación de velocidad ni cambio rápido de hoja.


El problema que siempre he tenido con esta sierra es que al ir siempre a la máxima velocidad, tenía muchas vibraciones y era imposible poder realizar un corte limpio.


Otro problema es que el sistema de montaje de la hoja es bastante impreciso, con lo que unas veces queda montada derecha, otras veces está ligeramente girada a uno u otro lado….


Con lo que cuando ya hemos cogido el tranquillo a la inclinación de la hoja… ya hemos acabado el corte, siendo éste una sucesión de eses.


Aparte que a la velocidad que iba, quemaba las hojas de sierra. Literalmente las destemplaba y torcía. Y si cortábamos con especial cuidado… acababa por desafilarlas prematuramente.


Pero, amig@s, esto es lo que hay: una sierra buena que no funciona y una sierra bastante cutre que sí lo hace.


Vamos a empezar por dejarle la hoja de sierra que suelo usar más frecuentemente montada permanentemente.

Es una hoja de sierra con dientes finos para que no astilla demasiado la madera.



Así que monto la hoja esmerándome al máximo que quede bien derecha.


Seguidamente, ajusto el patín.

El patín tiene, en este caso, dos tornillos que sirven para desplazarlo longitudinalmente y para darle inclinación por si queremos hacer un corte en ángulo. Pero vemos que está inclinado respecto a la hoja, no están perpendiculares y nosotros queremos hacer un corte bien perpendicular.



Así que aflojamos los tornillos del patín y en primer lugar, desplazamos la rueda hasta que se apoye en la hoja.



Esta rueda tiene la finalidad de evitar que la hoja se deforme y también que se mantenga perpendicular, hace de guía.


Seguidamente, colocamos el patín, bien perpendicular. En este caso, he tenido que forzar a mano ligeramente el patín, porque no había manera que quedase en su posición. Y con cuidado de no mover la pieza de la ruleta, que va fijada con los mismos tornillos que el patín, apretamos ligeramente.


Cuando estemos seguros que el montaje es correcto, apretamos con más firmeza, sin pasarnos.


Podemos comprobar si la hoja está bien alineada colocando la sierra sobre el borde de una mesa y apretando la hoja contra el canto. Veremos, examinando la parte trasera del patín si tiene la misma inclinación respecto al borde de la mesa que si la colocamos apoyando la hoja en el lado contrario de la misma.


Finalmente, nos queda el problema de la velocidad excesiva… y es la clave del asunto.



Yo tengo un regulador de luz de una lámpara halógena que se rompió y pensé en aprovechar dicho regulador.

Así que he transformado el regulador con su cable en un alargador: he conectado la clavija macho de la caladora con un extremo y en el otro he puesto otra clavija macho (en realidad, la misma que traía el regulador).



Como se trataba de una prueba, he conectado la caladora al regulador con una clema grande. Posteriormente, colocaré una clavija hembra en el cable del regulador.


Conectamos la sierra con el regulador y vemos que tenemos cierto control sobre la velocidad.


Si la conectamos en vacío, observamos que aún tiene bastantes vibraciones pese a ir más despacio.

Pero cortando maderas, comprobamos que es otra sierra: hace unos cortes limpios y rectos y nos hará el apaño perfectamente mientras el presupuesto nos da para reparar la otra sierra o comprar una mejor.


He de decir que la sierra no tiene excesiva potencia: 340W y el regulador es para luces halógenas de 0 a 300W. Seguramente, si la sierra fuese de más potencia el regulador no nos serviría y deberíamos recurrir a un regulador de mayor potencia.


El truco del regulador ha funcionado de maravilla y os lo brindo para que podáis hacerlo vosotros también: igual tenéis alguna sierra o taladro viejo de una sola velocidad y os interesa aprovecharlo. Así podéis darle mayor versatilidad.


A mi, desde luego, me ha permitido poder continuar el trabajo y, sin embargo, os aseguro que he navegado horas por Internet buscándolo. Y solo encontraba tediosas explicaciones solo comprensibles por técnicos en electrónica, de ahí que me haya saltado algunos post que tengo pendientes de publicar para deciros este truco.

Espero que este consejo os sea tan útil como a mí.


e

martes, 9 de noviembre de 2010

Remache de bolso roto. Reparar coche de bebé. colocar remache en bolso

Remache de coche de bebé



Amig@s: hace unos días una lectora me hizo un comentario en el blog en el que me pedía consejo para reparar un remache de un cochecito de bebé que se le había roto.



Precisamente, ayer me pasó lo mismo, aunque en vez de ocurrir en la capota, me pasó con la correa del bolso: estaba el remache muy duro y al tratar de abrirlo para soltar el bolso, éste saltó.

Así que vamos a tratar de repararlo.


El problema es que las dos piezas se han quedado muy encajadas, tanto, que la cabeza ha traspasado la correa, quedándose las dos partes unidas.


Lo primero es separarlas, cosa que podemos hacer con algo delgado y resistente como un cuchillo. Yo he usado el filo de una espátula.

Eso sí, fijaos bien para no apalancar en el sitio equivocado.



Ahora tenemos que volver a introducir la parte del remache en la correa de tela. Es un poco complicado porque el orificio es bastante pequeño, pero con paciencia y la ayuda de un destornillador para apalancar suavemente y que la tela vaya cediendo sin romperse, logramos meterla en su sitio.


También el remache tiene en este caso un tapón que cubre esta pieza y que vamos a ponerle.



El problema es que para poder meterlo, debemos replegar un poco los bordes de la pieza metálica hacia arriba. Es sencillo de hacer con unos alicates.



Colocamos la pieza de plástico y ahora sí entra la parte metálica en la de plástico…. La ajustamos primero con un buen apretón con unos alicates de pico de loro, que hacen mucha fuerza.


Así logramos que los bordes que hemos doblado ligeramente, vuelvan a ocupar su lugar expandiéndose dentro de la pieza de plástico y fijándola.

Importante: para esto hemos usado un palito en la parte del remache que ha de encajar, pues de lo contrario, lo deformaría y ya no nos serviría.




Finalmente, También apoyando la boca del remache en una madera, golpeamos con un martillo en la parte de plástico para lograr que termine de expandirse la zona que está bajo el plástico.



Como el problema era que el remache estaba excesivamente duro, ponemos un poco de aceite para que se puedan separar más fácilmente las dos partes del remache y ya tenemos el asunto solucionado.

Si os parece un poco complicada la colocación de la pieza de plástico, no la pongáis.

Un refuerzo añadido sería coser la tela alrededor del orificio para que se quede éste más cerrado e imposibilite que se vuelva a salir el remache por ahí.

martes, 2 de noviembre de 2010

reparar sierra de calar. Sierra de calar averiada. arreglar sierra de calar

Reparación de sierra de calar



Amig@s: tengo esta estupenda sierra de calar. No es de marca, y no me costó demasiado dinero. Sin embargo es potente, da un corte bastante bueno al no tener vibraciones y se puede regular la velocidad de la sierra y darle varios niveles de movimiento pendular.

Pero en el último trabajo, que era hacer un sistema de extracción portátil para nuestro taller, se me averió.

No le había dado ningún golpe, sin embargo al accionar el botón de encendido, la máquina no arrancaba. Tras darle varios movimientos, arrancaba de forma intermitente, pero se volvía a apagar.

En estos casos siempre recomiendo abrir la maquina y echarle un ojo: si es una avería fuera de nuestro alcance, probablemente tengamos que tirar el aparato, porque arreglarlo nos costará más que una máquina nueva. Pero si logramos repararlo, podremos seguir usando la sierra sin habernos costado nada o muy poco. Creo que merece la pena intentarlo ¿no creéis?

Examinamos la carcasa y vemos un tornillo en la parte trasera, junto al cable de la corriente.




La parte de la nariz está fijada con tres tornillos.


Como no sé exactamente dónde está el fallo, vamos a desmontar toda la carcasa y a ver qué vemos.




Enseguida veo que no se puede quitar fácilmente la parte de la carcasa que corresponde al interruptor.



Pero basta accionarlo para ver que éste se comunica con la parte trasera, donde hace el contacto.


Con mucho cuidado, enchufamos la sierra y conectamos el botón. Vemos que no arranca.

Pero basta apretar ligeramente el botón interno para ver que sí arranca de esta forma.


Tras varias pruebas, vemos que la solución puede ser, sencillamente, meterle un calzo que haga que al accionar el botón de encendido, éste presione un poco más el botón interno.


Podemos meter un trocito de plástico, de chapa… Pero Tengo un resto de cuero que puede ser perfecto, porque no se desliza fácilmente y creo que tiene el grosor justo para que haga buen contacto.




Con una cuchilla de zapatero –si no la tenéis, podéis usar un cúter afilado- recortamos un trocito de cuero que encaje bien en la zona. También afinamos un poco el grueso en la zona de contacto con la cuchilla, que tampoco nos interesa que la sierra se quede permanentemente conectada, sino que al darle al botón de apagado, se desconecte correctamente.


El problema es meterlo entre el botón y la pieza que lo presiona. Así que aflojamos los tornillos de los dos cables de entrada de la corriente y así ya tenemos un poco más de juego.



Presionamos el botón con una varilla metálica a la vez que introducimos la pieza de cuero.



Ya sólo queda darle un repaso con un pincel a todas las zonas bajo la carcasa para eliminar los restos de polvo y aserrín que tenga por dentro.

No es que tenga mucho ni que vaya a perjudicarle, pero ya que la tenemos abierta…


Conectamos los cables de nuevo y montamos la carcasa teniendo la precaución de no apretar en exceso los tornillos.


A veces pensamos que los tornillos deben estar apretados con fuerza y con eso lo que logramos es una tensión excesiva en la carcasa que puede provocar su rotura en caso de un golpe accidental.


Comprobamos que funciona correctamente. Lo más importante es que cuando demos al botón de apagado, la máquina se detenga. Si no es así, es que el calzo que hemos metido es demasiado grueso y deja el botón encendido.


De todos modos, recordad que siempre, siempre, pero SIEMPRE que vayáis a poner o quitar la hoja de la sierra o la broca al taladro, debéis tener la maquina desenchufada de la corriente.

Si tomamos algunas pequeñas precauciones será muy difícil que tengamos un accidente en nuestro taller… de no ser así, estamos jugando con fuego. Y, amig@s, como dice el sabio dicho popular: “quien juega con fuego, se quema”.


Pronto podréis ver el post sobre el extractor de gases portátil que he hecho. Ya solo queda dar un par de retoques con la sierra de calar para terminarlo ¡No os lo perdáis!