miércoles, 16 de septiembre de 2015

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Mejorar guía de afilado

Amig@s: Hoy vamos a ver una interesante forma de mejorar nuestra guía de afilado.

En efecto, ya os dije en otro post cómo hice una estupenda y económica guía de afilado para los formones y cepillos de carpintero. La idea es tan buena que me he decidido a mejorarla más aún.

Si no leísteis la entrada donde hice mi guía y os explicaba su funcionamiento, podéis verlo aquí.

En realidad, he hecho dos mejoras: la primera ha sido sustituir la madera de aglomerado revestida de melanina sobre la que realizaba el proceso de afilado, por un vidrio. Se me ocurrió comprobar la superficie de la tabla y ésta estaba ligeramente deformada, hinchada por los bordes. 

Si queremos un afilado preciso, es esencial que siempre demos el mismo ángulo. De lo contrario, en vez de un agudo filo, nos quedará éste redondeado y se desafilara enseguida si es que llega a lograrse un buen afilado… 

Con el vidrio, el problema desaparece. Está completamente liso y recto y su dureza es mucho mayor que la de superficie de melanina. Aparte que la guía deslizará mucho mejor sobre el vidrio que sobre la madera. 

Tiene el inconveniente que es más frágil y pesado (conviene que tenga cierto grosor), pero manipulándolo con cuidado lo conservaremos bien.



La segunda mejora consiste en hacer algo para prevenir el desgaste de la propia guía por el roce continuado en la zona de madera donde ésta roza contra la superficie. Obviamente, al usar como superficie el vidrio, el roce será mínimo… pero así nos aseguramos de tenerla siempre perfecta. Y quedará más estético que con la cartulina que le puse para este fin.

Además, costará tan poco hacerlo como sustituir el cartón que usaba para impedir el desgaste.

Pero, vamos a la tarea. Empezamos buscando un ángulo metálico no muy ancho. Encontré por el taller uno de aluminio que me viene perfecto. Si fuese de chapa, sería más resistente…Pero de todos modos vamos a deslizarlo sobre vidrio y su desgaste será insignificante.

Marcamos con un rotulador la zona que tenemos que cortar del ángulo. Yo le voy a dar el mismo largo que el ancho de la guía, para que no sobresalga. 

 
Con una escuadra marcamos los dos lados del ángulo y lo fijamos en un tornillo de banco. 
 
Para evitar marcar el aluminio, he puesto en las mordazas un trapo.

Cortamos rápidamente... 


Y con la lima de mi Rev elimino en un momento las rebabas. También aprovecho para matar las agudas esquinas.

Fijaremos el ángulo a la guía con dos pequeños tirafondos. 


Para eso, hacemos dos taladros en un lado del ángulo. Para hacerlo, empiezo con una broca muy fina, 

y voy cambiando a una de tamaño cada vez mayor hasta que el tornillo entre con desahogo. 

Termino esta parte dando una leve pasada con una broca del ancho de la cabeza del tornillo para avellanar el orificio y que la cabeza quede embutida. 
Realmente, se tarda más en decirlo que en hacerlo.

Para fijar el ángulo en la madera de la guía, la fijamos a ésta con pinzas de bricolaje y sargentos. 

Es muy importante que no se mueva y que los tornillos queden bien centrados para que no separen la guía de la madera. 

Si no lo hacemos bien, el ángulo puede no quedar bien alineado con la guía, al estar más separado por un lado que por el otro y no afilará bien.
Como son unos tornillos muy pequeños, no precisamos ni hacer agujero guía. Pinchamos el tornillo en el centro con los dedos y con el destornillador de estrella de mi nueva multiherramienta, lo ponemos fácilmente. 
Importante no apretar demasiado o lo pasaremos de rosca, al ser un tornillo muy pequeño.
Una vez puesto los dos tornillos, comprobamos el resultado, damos una pasada en el borde del ángulo sobre una lija para homogeneizar y suavizar el canto, y ya podemos montar la guía.
Tenemos que volver a calcular el ángulo de afilado. Ya os dije que tengo un listoncito delgado con la marcas respectivas para ajustar rápidamente el ángulo para formones y cepillos respectivamente. Ahora conviene comprobar las marcas del listón, porque han variado al colocar el ángulo de aluminio, pues eleva ligeramente la guía.
Aprovecho para explicaros cómo se hace:

Metemos la hoja –en este caso la de mi formón de 10mm- y vamos sacándola más o menos hasta lograr que al colocarla sobre una superficie plana, el bisel quede perfectamente paralelo a la superficie. Si lo miramos al contraluz, veremos enseguida si es correcto. 

¡Ojo!, que en el momento de afilar, la guía se apoya en el cristal y el formón en la lija. Hay que calcular el ángulo en esa posición. Si lo calculamos en el mismo plano, al meter la lija, variará el ángulo.


No importa si no está perfecto al 100%. Lo que interesa, como os dije en el otro post, es que SIEMPRE usemos el mismo ángulo de afilado. Y con la guía, lo conseguiremos. Por supuesto, también podéis usar un transportador de ángulos y darle exactamente el ángulo recomendado para la herramienta.


Pues bien, una vez que tengamos el ángulo correcto, ponemos el listón de medida apoyado en la guía –el ángulo de aluminio no llega a la parte superior de la base de la guía y nos permite apoyar en la madera de la guía la escuadra- y con una cuchilla –en mi caso nuevamente uso mi Rev-, hacemos una marca en el centro del listón.
Retiramos el listón y con la escuadra terminamos de hacer el trazo con la cuchilla.


La ventaja de la cuchilla es que hace una marca mucho más fina y precisa que la de un lápiz. Si queremos verla mejor, podemos hacer dos o tres rayas cortas con un lápiz afilado sobre el corte que acabamos de realizar y escribir a qué herramienta corresponde la marca. 
Con un mismo listón de medida, podemos tener varias medidas diferentes.


En mi caso, tengo por ejemplo un cepillo pequeño cuya hoja va invertida y su afilado está en un ángulo mucho más agudo (unos 25º) que el convencional en los cepillos; También tengo cepillos con ángulo de afilado normal; y formones, cuyo bisel también varía de los dos anteriores... De este modo, cada herramienta recibirá siempre el mismo afilado y siempre estará en perfecto estado.

Las ventajas de mi guía de afilado son evidentes:
Es muy económica y fácil de realizar.
Es estable y permite que el filo de la cuchilla quede bien escuadrado (frente a otros modelos que tienen una rueda central de deslizamiento y hay que estar pendientes de presionar por todos lados por igual).
En vez de las costosas piedras de afilado japonesas, usa económicas lijas al agua que podemos comprar en cualquier ferretería o centro de bricolaje, por poco dinero y sustituirlas siempre que queramos (y sin estar preocupándonos de que se caigan y rompan).

Por si no habéis visto el otro post… aprovecho para explicaros rápidamente cómo se usa:


Una vez colocada la hoja que vamos a afilar en la guía, la sacamos según nos indique el listón de marcado. 
Ajustamos ligeramente las tuercas de palometa y con la escuadra, al contraluz, comprobamos que la hoja está perfectamente perpendicular a la guía. Apretamos las tuercas y colocamos el papel de lija de grano más grueso sobre el vidrio. 

Lo humedecemos cerca de un borde, por donde vayamos a usarlo y apoyamos la guía en el vidrio y el borde de la hoja en la lija. 

Y vamos dando pasadas en varias direcciones e incluso en círculo, alternado para un lado y el otro.

De vez en cuando, podemos examinar el bisel. Si vemos que la gota de agua está centrada, está perfecto… Si queda muy cerca del filo, podemos calzar con un cartoncito o papel grueso para no tener que volver a recolocar la hoja para variar el ángulo.

Cuando notemos que ya tiene rebaba en la parte trasera del filo, podemos pasar a una lija más fina y repetimos. Yo suelo usar los gramajes: 280, 500 y 800

Podemos, de vez en cuando, acercar la lija al borde, invertir la hoja que estamos afilando y pasar ésta apoyándola completamente contra la lija por la parte opuesta al bisel. De hecho si la cuchilla es nueva, conviene empezar con esto para eliminar defectos de fábrica.


Tras llegar a la lija del grano deseado –en mi caso la del nº800-  podemos pasar a dar un repaso al filo dándole un poco más de ángulo. Para lo cual, podemos calzar un poco la guía con un cartón fino, como el de una etiqueta de las que suelen traer la ropa, para lograr este segundo ángulo de afilado, que logrará que el filo dure mucho más tiempo.

Finalmente, podemos asentar el filo pasándolo manualmente varias veces sobre una tabla de madera lisa procurando no variar el ángulo.


He observado que a veces al rozar el aluminio con el vidrio, se producen molestos sonidos. 

Otra mejora que he hecho es colocar sobre el ángulo de aluminio una tira de cinta adhesiva. Con este sencillo truco se elimina completamente ese problema.
Finalmente, os muestro la guía –o una de las guías de afilado- de las que os hablaba en el anterior post.
En este caso, se desliza sobre un rodillo.
El sistema es sencillo y económico… más o menos. Tuve que comprar esta guía porque la mía se extravió una temporada… 

La verdad es que no la cambiaría por la mía ni con los ojos cerrados. No es que el sistema sea malo, pero al tener el rodillo central, corremos el riesgo de presionar ligeramente más la cuchilla por un lado que por otro, con lo que desgastaríamos más la hoja por el lado de mayor presión. Por otra parte, sólo permite movimientos de delante hacia atrás y viceversa. 

Mientras que mi guía me da mayor libertad de movimiento, pudiendo hacer círculos sobre la lija y sin preocuparnos si presionamos más por un lado o por otro, ya que la base de la guía es ancha y será muy difícil que no salga el bisel perfecto.
 
En cualquier caso, una guía de afilado, sea la que sea, siempre es mejor que un afilado a mano alzada, que precisa mucha mayor destreza, práctica y es mucho más difícil de lograr. Mientras que con la guía, podemos sacar un filo perfecto sin esfuerzo.

Espero subir a youtube un vídeo donde resuma estos dos post dedicados a mi guía de afilado y donde incluya un ejemplo práctico de afilado.

miércoles, 9 de septiembre de 2015

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Mejorar ruedas de coches de Scalextric gastadas.


Amig@s: Ya sabréis que estoy restaurando un viejo Scalextric de más de 35 años, con el que jugaba de niño, para que también pueda disfrutarlo mi hijo mayor (bueno… ¡Y yo también! Je, je, je). 


Ya os mostré en un vídeo cómo podíamos poner al día las pistas para mejorar el contacto eléctrico entre ellas y para que también llegara mejor la electricidad a los coches. 

El resultado os lo mostré al final del vídeo… Aunque también os confesé que había hecho un truco.

Veréis, los coches han realizado miles de vueltas y las gomas de las ruedas están muy gastadas. 
Prácticamente, han perdido todo el dibujo y derrapan incluso al arrancar los coches… No digamos en cuanto cogen una curva con cierta velocidad…


Por supuesto, la mejor solución es comprar un recambio de gomas nuevo. Pero mientras las buscamos, compramos y llegan a casa, vamos a ver cómo podemos conseguir usar las viejas para poder jugar YA.

Opino que el desgaste en realidad es mínimo. Puede que medio milímetro… Así que pensé que quizá pudiese usar algún material delgado que pudiese colocar por la periferia de la goma de la rueda para aumentar ligeramente su diámetro y que así se parezca al original. Y que además, tenga buena adherencia a la pista. 

Y la imagen me vino al instante: revestir la zona de rodadura de la rueda con un trozo de guante de látex.

Es un material muy elástico y flexible. Y está hecho justamente para que tenga buena adherencia (como cuando se usa para lavar la vajilla). 

El problema era cómo poner dicho material en la rueda de modo que no haya que pegarlo de forma permanente y que quede bien sujeto, teniendo en cuenta la velocidad que ha de soportar y que ha de ser sometido a cierto esfuerzo, ya que tracciona el coche.


La solución también llegó enseguida (es una alegría cuando te viene así la inspiración, jejeje). Y es, simplemente, cortar rodajas de los dedos del guante. En especial del meñique. 

Así logramos una banda cerrada de menor diámetro que la rueda y que se ajustará perfectamente a ella. Dicho y hecho: cogí mi Leatherman y con sus tijeras corté varias rodajas de guante limpiamente.


En mi caso, el guante es de talla pequeña (era de mi mujer) y de color amarillento. Por supuesto, también podéis hacerlo con un guante de color negro para que apenas se aprecie el añadido. 

O incluso, si preferís darles un toque de color a las ruedas, podéis usar un guante rojo, azul… y cortar una banda más ancha que cubra toda la goma de la rueda. Eso ya, al gusto de cada uno.

Una vez cortada una banda o sección de dedo del guante, no tenemos más que ir metiéndolo con cuidado en la rueda elegida, de modo que quede simétrico y sobresalga lo mismo por todas partes. 

Recomiendo empezar por cortar sólo una rodaja, probarla y según vaya, seguir cortando las demás. Así podremos ajustar mejor el grueso de la banda y nos ahorraremos retoques o incluso desperdiciar material. 

Siempre conviene cortar un poco más ancho de lo que precisemos, pues al poner la banda de látex, ésta se estira un poco y se estrecha.


Podemos cortarlo de modo que no sobresalga nada por los laterales de la rueda (lo que sería la zona de la rueda que toca la pista), pero así es muy probable que a lo largo de la carrera la banda de goma se desprenda. 

Otra opción sería justamente poner un poco de adhesivo en la goma de la rueda y así lograr un acabado más estético…


Pero como lo que yo pretendía era sólo hacer la prueba para ver si funcionaba y poder jugar un rato, lo hice así. 

Y, la verdad, funcionó. Los coches apenas derrapaban y se agarraban muy bien a la pista, pese a tener ya el imán y el motor bastante gastados también.


Cuando llegaron los coches nuevos que he comprado, he visto que mis viejos coches han quedado prácticamente para dejarlos en exposición. Son casi piezas de museo (sin el "casi", je, je, je). 

En cuanto ampliamos un poco el circuito, apenas corren. Mientras que los nuevos van como flechas a la par que se agarran mucho más a la pista por su imán.


Pero igual que este truco me ha funcionado para pasar buenos ratos con mis viejos coches. También os puede servir a vosotros si tenéis unos coches que vayan bien pero que empiecen a acusar desgaste de neumáticos. 

Mientras os llegan los nuevos, podréis seguir compitiendo y disfrutando de este juguete que ni pasa de moda ni tiene límite de edad.

En otras entradas del blog y de Youtube, os mostraré otros trucos y reparaciones…Y os dejo ¡Voy a echar una carrera de Scalextric con mi hijo!