miércoles, 27 de febrero de 2013

Reparar varilla de paraguas. paraguas roto. arreglar paraguas. Repair umbrella rod. broken umbrella. fix umbrella. Réparer tige de parapluie. parapluie cassé. fixer parapluie.




 

Amig@s: Ya hemos visto varios post sobre paraguas… En este caso, vamos a ver un caso idéntico a otro que vimos: al viejo paraguas de mi mujer se le ha quedado suelta una varilla de las cortas, las que hacen de soporte entre las largas y el cilindro central que sube por el eje para abrir el paraguas. Pero en esta ocasión vamos a realizar el proceso de reparación íntegramente con nuestra Leatherman Surge, para que veáis lo útil que resulta tener esta herramienta en casa, que realmente sustituye a otras muchas.

 
 


El caso, como decía, es igual que otro que ya vimos: la varilla se ha roto justo por el extremo, donde se une a la varilla larga. Todavía, si lo examinamos, podemos ver el trocito roto. Se ha partido justo por el orificio por donde se engancha a la varilla larga.


 

Para evitar males mayores, empezamos por poner un trocito de cartón –una simple etiqueta en este caso- que proteja la tela del paraguas. 

Y en la varilla rota, rodeamos el extremo con un poco de cinta adhesiva para evitar que pueda engancharse y/o rasgar la tela.


 

Hemos de retirar el remache que tiene la varilla larga. Presionando con el punzón de la multiherramienta, logramos sacarlo de un lado. 

 

El otro lado, donde está el remache más grueso, se nos complica un poco, seguramente por haber aplastado un poco el remache al manipularlo. 

 
Pero a fuerza de enderezarlo y con ayuda de la delicada punta de los alicates, podemos terminar de sacarlo sin más problema. 

 


Si se hubiera resistido… todavía nos hubieran quedado un par de cartuchos: la lima de la Leatherman e incluso la sierra.

Con el destornillador grande de nuestra Surge, podemos separar ligeramente los dos lados que estaban remachados para dejar más espacio para repasar los orificios con el punzón y para tener mejor acceso.


 
 

Ahora nos vamos a la otra parte, la varilla que estaba rota. Como se ha partido en un punto por el que no se puede abrir –justo en el extremo-, vamos a cortar un par de milímetros para llegar a la zona donde la varilla está hueca, con sección en forma de “C”. Esto lo hacemos en un instante con el poderoso cortador de alambre que tiene el alicate de la Leatherman. Nos da un corte rápido y limpio. 


Abrimos ligeramente el extremo cortado de la varilla con el destornillador grande para dejarlo preparado para la siguiente fase.

 


 Debemos preparar una pieza que sustituya el trozo roto y el que le hemos cortado y que permita, además, fijar un pasador que mantenga la varilla corta fijada a la larga, como estaba antes de romperse.

 

Lo solucionamos enseguida retorciendo un trocito de alambre. 

No es preciso que sea un alambre muy fuerte, ya que tampoco interesa que quede demasiado grueso, como veremos. 

Yo he doblado un trocito por la mitad y con los alicates lo he retorcido sobre sí mismo. Finalmente, cortamos el exceso dejando un poco de sobrante, que para cortar siempre hay tiempo.


Planteamos el alambre en su sitio, el interior de la varilla rota, y vemos que hay que recortar un poco… Sin problema: el alicate con cortador de alambre de nuestra multiherramienta deja el alambre justo a la medida. 

 

Lo ponemos y ajustamos un poco con el alicate.

 Presionando con los alicates la varilla también por los lados, logramos que todo quede hecho una pieza, a falta de reforzarlo, naturalmente. Vemos que queda el trozo de alambre retorcido embutido en la varilla y que asoma un aro, que es donde engarzará con la otra varilla.

 

Ya queda poner dicho aro de alambre del extremo de la varilla reparada en su sitio definitivo. 


Metemos un alambre que atraviese los orificios donde estaba el remache, asegurándonos que atraviese también el aro de alambre. 

En este caso, en vez de alambre, hice la prueba con un alfiler que tenía a mano, para ver si quedaba bien… Pero el alfiler no estaba templado y era muy flexible, con lo que he decidido dejarlo de momento. Es mejor opción, sin duda, un trocito de alambre como el que usé en el postanterior.


Hay que reforzar el alambre que hemos introducido en la varilla dando muchas vueltas de hilo. Pues si se somete a tensión, la varilla puede abrirse ligeramente y liberar el alambre retorcido. 

Simplemente he hecho eso: dar muchas vueltas con el hilo dejando un trozo inicial libre, y finalmente atar dicho extremo con el otro. Se queda hecho una pieza.

 


Con las eficaces tijeras de la Surge, rematamos cortando los hilos sobrantes.

 

Y nuevamente con el cortador de alambre y los alicates, damos forma al pasador y cortamos el exceso para que no dañe la tela del paraguas.

 

El resultado salta a la vista: una reparación sencilla, económica, y 100% funcional ¡Todavía aguanta la otra varilla que se nos rompió en la otra ocasión!

Y esta vez, la reparación la hemos hecho íntegramente con nuestra multiherramienta. Nos ha llevado cinco minutos y el paraguas sigue funcionando como el primer día.


Nuevamente vemos que nuestra caja de herramientas puede caber… en un bolsillo. ¡Ya no hay excusa para no hacer bricolaje!

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viernes, 22 de febrero de 2013

Reparar horno. Botón de microondas estropeado. Sustituir potenciómetro. Soldar en circuito integrado. Desoldar piezas de un circuito integrado. microondas con convección averiado. Repair oven. Broken microwave button. microwave with convection damaged. Réparer four. Brisé le bouton micro-ondes. micro-ondes à convection endommagé. Welding in integrated circuit. Soudage dans le circuit intégré


Reparación de microondas de convección: 

 

Amig@s: Hoy vamos a enfrentarnos a un problema realmente serio: se nos ha estropeado el horno… En realidad, es un microondas con convección, de modo que puede usarse como un horno eléctrico, como microondas y ambos a la vez de modo combinado. 

Un aparato realmente interesante para los que no tengáis demasiado espacio en vuestra cocina para tener horno y microondas por separado. 

Además, permite combinar las funciones del horno con o sin gratinador, con las del microondas, pudiendo hacer platos en un tiempo récord. 
Una pizza de unos 800gr está lista en unos diez o doce minutos… Y si la cortamos en porciones y la congelamos, puede descongelar un par de porciones en dos o tres minutos y dejarla como recién hecha… una delicia.


Pues bien, llevábamos con este aparato más de diez años y jamás nos dio problema alguno… hasta que nuestro hijo pequeño entró en acción con su incansable curiosidad y sus ansias de manipularlo todo.

Al principio, notábamos que a veces estábamos calentando algo en la función de microondas y de repente se cambiaba solo al gratinador superior o inferior… Pero llegó un momento en que ya era imposible seleccionar la función. Ha llegado la hora de reparar el aparato… si es que se puede.


Antes de empezar, pido disculpas por la extensión de esta entrada… Imagino que si os ocurre algo similar a vosotr@s, agradeceréis las explicaciones con fotos y todo lujo de detalles.

 

Lo primero es retirar el aparato del su lugar, retirando los embellecedores que ocultan los tirafondos que sujetan el marco. 

Una vez desatornillados éstos, ya queda el marco libre y basta desenchufar el aparato de la pared y sacarlo. 

 

Lo colocamos sobre una mesa donde podamos manipularlo cómodamente.


Empezamos por acceder al panel delantero. Es un trabajo arduo –para hacerlo por vez primera- y más sin haber abierto nunca este aparato: 

 

Hay que desmontar la carcasa trasera que protege el ventilador. 

 

Y la carcasa que recubre los laterales del horno… que se resiste pese a haber retirado todos los tornillos. 

Y es que cuenta con un sistema de pestañas similar a las tapas de un Pc, que hay que desplazar un poco hacia atrás para poder liberar la chapa.

 

Finalmente, nos encontramos ya con la parte trasera del panel de mandos frontal, llena de cables y conexiones  de todas clases y colores… 


No nos desanimemos: nos armamos de papel y lápiz y vamos anotando todas las conexiones con los cables correspondientes, sus colores y el orden en que están puestos. 

 

Vamos retirando poco a poco los cables. 
Las conexiones en bloque se suelen retirar fácilmente presionando una pestaña lateral que tiene la pieza plástica del mismo. 
Las conexiones metálicas individuales no se resisten con el alicate de nuestra fiel Leatherman.

 

Finalmente, retiramos un tornillo que permitirá que el frontal salga desplazándolo ligeramente hacia arriba. 

 

 

Si no os resulta accesible vuestro destornillador, siempre podéis usar el truco de coger la punta de destornillador adecuada al tornillo con unos alicates grip, como los de mi Leatherman Crunch.

 

Nos encontramos por la trasera un circuito integrado que debemos retirar. 


Son unos tornillos puñeter… bastante trabajosos, pues son de estrella, pero los destornilladores Phillips convencionales son grandes y los de precisión resultan pequeños y no hacen suficiente fuerza…

 

Mi nuevo destornillador (un regalo de los Reyes Magos) Tiene la punta adecuada, pero os mostraré un truco que ya me ha servido en varias ocasiones: 

 

tomo un destornillador de precisión plano que encaje lo suficiente y para poder hacer fuerza sin forzar la pieza, lo sujeto con un alicate grip. En este caso nuevamente el de mi Leatherman Crunch

De este modo, puedo presionar ligeramente para que la punta del destornillador no resbale y puedo girar haciendo buena palanca gracias al alicate. Al quedar éste fijo al mango del destornillador, no tengo que preocuparme de estar apretando más o menos. Queda fijo hasta que lo retiremos.


Tras quitar los tornillos de este primer circuito integrado, lo levantamos con cuidado, pues todavía está sujeto por varios cables al panel frontal. 

 

Y nos encontramos con otro circuito, que es adonde van los botones y mandos del panel. 

 

Retiramos los tornillos del circuito del mismo modo que el anterior y lo sacamos. 

 

Ya queda por un lado el panel frontal con los botones y la trasera del circuito integrado a la vista… con la pieza estropeada perfectamente visible: es un potenciómetro. 

 

 

Se aprecia claramente que la patilla tiene bastante holgura lateral. 

 

Es casi seguro que si sustituimos esta pieza, lograremos repararlo.


 

Lo primero es contactar con el Servicio Técnico para ver si podemos comprar esa pieza… 
No todos suelen vender repuestos a particulares… Pero en este caso, he tenido suerte. 
Me han mareado un poco, pero por fin he conseguido la pieza por unos 13€.

 

Para este trabajo, a diferencia de lo que hemos realizado anteriormente, que bastaba con nuestra Leatherman y poco más; precisamos un soldador que no dé demasiada temperatura, Flux (puede ser en pasta, pero yo prefiero el líquido), malla para desoldar fina (la mía era demasiado ancha y me dio problemas), una cuchilla estrecha para raspar, alcohol y paño, lupa…, y paciencia.

 

Lo primero que he hecho es limpiar bien las terminales del potenciómetro nuevo, que tiene las patillas recubiertas de pintura roja, imagino que para evitar que el aire pueda oxidar la capa de estaño que las recubre. Si no limpiamos bien, la soldadura no agarrará y la reparación no resultará.

 

Para ello recurro a una varilla de las que suelen verse en la calle tras caerse de los vehículos de limpieza. 

Son de acero flexible y con un buen afilado en bisel nos permiten trabajos precisos como éste. 

También podéis usar unas cuchillas de modelismo, por ejemplo.


Es imprescindible usar la lupa y poner la patilla con la que estemos trabajando bien apoyada, o se doblará.


Seguidamente, hemos de retirar la pieza estropeada del circuito al que está soldada. 

 

 

Para ello, se suele recomendar poner un poco de flux en la parte trasera de la pieza, por donde sobresalen las puntas de las patillas, y añadir un poco más de estaño, que permitirá después que el calor se distribuya mejor y se pueda retirar todo de una vez.

 

Pasamos a poner bastante flux en la malla de desoldar por el extremo que vayamos a usar. 

Esta malla absorberá el estaño dejando la pieza suelta del circuito integrado donde está soldada. 


Para ello, vamos poniendo la malla sobre las zonas con estaño y con cuidado ponemos el soldador sobre ella, de modo que el calor atraviese la malla, funda el estaño y éste pase del circuito a la malla. 

Se facilita la tarea si vamos desplazando la malla y el soldador por toda la soldadura.


Como os decía, mi malla es demasiado ancha, realmente excesiva para este delicado trabajo. 

Hasta he tenido que cortarla longitudinalmente en dos con unas tijeras para hacerla más manejable… 

 

Pero por fin logro eliminar todo el estaño aplicando sucesivamente en todas las zonas donde se ve que la patilla está unida al circuito… 

Hasta que vemos que moviendo suavemente la pieza, ésta se libera. 

 

No os preocupéis si ha quedado el circuito impreso muy sucio… Aplicamos un paño suave con alcohol –de farmacia, de 96º- que retirará todos los restos de flux quemado y seco rápidamente. Es muy importante esta limpieza.

 

Seguidamente, metemos la pieza nueva ¡Ojo, en el mismo sentido de la otra, no al revés! Je, je, je. Y ponemos un calzo  por detrás que mantenga la pieza bien apoyada en el circuito. No queremos que se quede torcida y después no encaje bien en el mando del horno. 

Retocamos ligeramente alguna patilla que se haya movido con la limpieza que le dimos inicialmente si es preciso para que encaje en los orificios.

 

Aplicamos nuevamente flux en las patillas, con moderación, que el circuito está limpio y las patillas también… ponemos con mucho cuidado un poco de estaño en cada unión de la patilla con el circuito mientras calentamos con el soldador.

 Esto es muy delicado, pues si nos pasamos con el estaño se pueden unir dos pistas o dos patillas entre sí. 

No obstante, si esto ocurre, siempre podemos recurrir nuevamente a la malla desoldadora para retirar el exceso.


Un apunte: también hay unos lápices para desoldar, que son una especie de jeringa metálica cuyo émbolo se abre bruscamente succionando el estaño fundido… Es otra opción, aparte de las estaciones de soldadura profesionales, que ya tienen un sistema de succión accionado por motor… pero ya es otra historia y, sobre todo, otro precio. No interesa para quien hace una reparación ocasional en casa.


Finalmente, volvemos a limpiar con un paño y alcohol. Podemos ayudarnos de un pincel con cerdas duras que facilite la limpieza en zonas estrechas donde las soldaduras estén muy juntas y no permitan que el paño pueda entrar.


Y solo queda realizar el montaje siguiendo los pasos en orden inverso.


El horno ha quedado como el primer día –bueno, menos los dibujos que traía en el frontal, que hace mucho se borraron-. Al menos funciona bien y nos permite seguir haciendo deliciosos platos… 

La reparación ha salido por 13€ de la pieza y 3€ de la malla de desoldar, que es la primera vez que la usaba y no disponía de ella… 

No está mal teniendo en cuenta el precio de estos aparatos en el mercado, ya que son la gama más alta de microondas.

Eso sí, os recomiendo si os decidís por uno de estos aparatos… que lo compréis de buena marca. Obviamente, será más caro que uno de “la marca de la patata”. Y seguramente funcionarán exactamente igual el caro que el barato… Pero cuando os surja cualquier problema…Haber quién encuentra una pieza para el aparato sin marca conocida. Y este electrodoméstico es una verdadera inversión por el tiempo y energía que ahorra.


Puedo deciros que ésta es una de las reparaciones que más satisfacción me ha proporcionado, casi más incluso que las muchas que he realizado en mi lavadora


He aprendido a desoldar y soldar en circuitos impresos y os brindo este conocimiento para que también vosotr@s podáis realizar vuestras pequeñas reparaciones. 


No pretendo quitar trabajo a los talleres de los Servicios Técnicos… Hay muchas reparaciones en las que sí es preciso su diagnóstico y su trabajo especializado… pero no es menos cierto que hay otras –como ésta en que conocíamos el problema y la solución- en las que sí que podemos ahorrarnos unos eurillos.


Finalmente… un truco para evitar que nos vuelva a ocurrir este problema: Para evitar que el niño pueda tener fácil acceso a los mandos, he recortado y doblado un trozo de cartón. 

 

En realidad es una bandeja de las que se pueden obtener en pastelerías cuando compramos algún dulce para llevar. 

Le he dejado un lateral liso recortando con la tijera y le he practicado con las mismas unas incisiones perpendiculares a este lateral. 

 


De este modo, queda perfectamente encajado en la rejilla embellecedora y cubre perfectamente los botones. Al menos, en un descuido ocasional el niño no atinará a darle a los mandos. Y para cuando pase un poco de tiempo, ya será más mayor y podrá manipularlo con más delicadeza.

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lunes, 18 de febrero de 2013

Churrera económica. La mejor churrera. Hacer churros. Hacer churrera. Construir churrera. churros maison. homemade fritter maker.



La mejor churrera… Y la más económica

 

Amig@s: Ya hemos visto varios post en los que hemos tocado el tema de los churros. 

Os he dado la receta y cómo aplicarla, trucos diversos… Incluso hemos reparado nuestra sencilla churrera que sufrió un aparatoso accidente prácticamente en su primer uso…


Pero ya algún@s me comentábais que en vuestra zona no podíais conseguir una churrera y os prometí que os daría una solución…

Por otra parte, mi churrera tiene un pequeño inconveniente: es bastante trabajoso apretar el émbolo para lograr que salgan los churros. 

Os enseñé un truco para facilitar la tarea, pero aún así, como queramos hacer una cantidad de churros mayor, -para congelar los que no vayamos a consumir en ese momento, por ejemplo-; o la masa nos salga un poco dura, tendremos que apretar mucho y durante mucho tiempo… Es fatigoso.

 No es que yo sea un forzudo… pero para un hombre menos fuerte, de más edad o para una mujer mayor que no debe esforzarse, es tarea bastante penosa.


Por eso barajé la posibilidad de fabricar un artilugio económico (más vale maña que fuerza…) y que resolviese el problema del esfuerzo de hacer los churros… 

La cosa casi me ha llovido del Cielo y casi lista, pues en un folleto de un supermercado que suele ofrecer también objetos de bazar y de ferretería, vi una pistola aplicadora de silicona y masillas… 

La ocasión la pintan calva y por 4€ obtuve esta herramienta, la cual vamos a modificar para que también sirva para los churros.

 

Se trata de un sistema de pistón, como el de cualquier pistola de silicona, pero en vez de tener un soporte para colocar los tubos, tiene un tubo de aluminio cerrado por ambos extremos por unas resistentes roscas –la publicidad dice que éstas son de fibra de vidrio reforzada con nylon… y se ven realmente sólidas. 

 

El mismo émbolo tiene una pieza adaptadora para cuando usemos una masilla que no venga en el tubo convencional, de modo que en principio, ya podría valernos tal cual para la masa de los churros a falta de la boquilla específica para darles la forma característica.


Aquí tengo que decir que una solución muy buena, sería comprar la boquilla –en realidad una pieza circular de plástico o chapa, con la forma de la sección del churro troquelada en el centro-. Nos ahorraríamos tiempo y trabajo… 


Pero en deferencia a l@s lectores/as que no localizaban un sitio donde comprar una churrera –y en consecuencia, tampoco sus accesorios-, vamos a fabricar esta pieza. También haremos otra pieza que vaya sobre el émbolo que trae el aplicador de silicona para reforzarlo.


Otra solución sencilla sería coger una de las dos boquillas que trae el aplicador y cortarle la punta con forma de estrella, dejando unos salientes. Basta que os fijéis en una manga pastelera o jeringa de repostería para ver la forma que debería tener.

 

Para la pieza principal, la troqueladora de los churros, tomamos un trozo de tubo de PVC grueso y cortamos un trozo con una sierra. Podéis usar una sierra para metal, una sierra de calar o la sierra de la Leatherman

 

Como yo tenía a mano la Surge, le he puesto una sierra para corte de metal.

 

Calentamos esta pieza con la pistola de calor. No necesita mucho tiempo para coger el suficiente calor para quedarse completamente maleable.

 

Con cuidado y usando unos guantes gruesos, ponemos el trozo de PVC caliente entre dos maderas rectas y las presionamos con uno o dos sargentos. 

 

En cuanto el PVC se enfríe, quedará permanentemente con la forma plana y lisa que le hemos dado.

 
El siguiente paso sería cortarlo en redondo con el diámetro necesario para que no se cuele por el tubo de aluminio de la churrera, pero que encaje en el tapón roscado. 

 

Lo más sencillo sería usar una broca de corona y el taladro. Esto, además, permite obtener un agujero central bien centrado y sobre el que después podremos trabajar para darle la forma del troquelado.
 
Yo empecé a hacerlo así, pero al tomar las medidas, vi que iba a salir demasiado pequeño y terminé cortando con la sierra. Después podemos repasar con lima o lija para dejar la pieza bien circular, sin salientes ni rebabas.

 

Comprobamos que la medida es adecuada y pasamos al siguiente paso: el troquelado.


Yo he usado la pieza análoga de mi otra churrera para sacar la forma. Esta pieza, por cierto, es ligeramente grande para la nueva churrera y por eso no la he podido usar.

 


Sin duda, esto es lo más difícil del proceso… mayormente porque no sabía qué herramienta usar para realizar un orificio con una forma tan definida y en un material relativamente grueso y duro como este PVC. 

Al final, empecé comiendo un poco los picos de la estrella con el formón, procurando no apurar demasiado para que no se deformase. 


 

Alargué los picos con una segueta estrecha y los agrandé con unas limas muy pequeñas y finas. Fue laborioso, pero ha quedado de unas dimensiones casi idénticas al original.

 

 

Para afinar las puntas de los picos, usé una cuchilla de modelismo.

 

Finalmente, hice otra pieza para reforzar el émbolo. Esta vez he usado un tapón que tenía por el taller. 
Es una pieza de plástico flexible, casi de goma. 



Me he limitado a cortar con la sierra los laterales 

 

y repasar los bordes con la cuchilla dentada de mi Leatherman hasta aproximarme a las dimensiones definitivas. 

Finalmente, he ido limando con la estupenda lima que trae la multiherramienta hasta dejarla del tamaño del otro émbolo, para que entre ajustado pero sin roces.

La prueba definitiva es, obviamente, hacer una buena tanda de churros. 

 

Todo lo que pueda decir es poco… los churros salen con una facilidad pasmosa, apretando suavemente con una mano, mientras con la otra vamos dándoles la forma y separándolos de la churrera.


 

Se nota que tiene un poco menos de capacidad y hay que rellenarla con algo más de frecuencia. 


Pero se recarga muy fácilmente: abrimos la boquilla para sacar las dos tapas-émbolo, que tanto la que hemos hecho como la original del aplicador de silicona, van sueltas (quizá busque solución para ello más adelante). Volvemos a poner esta rosca con la pieza troqueladora y abrimos por la trasera, sacamos esta pieza, ponemos la masa, los émbolos y roscamos otra vez… Se hace en medio minuto. 

Cuando fije los dos émbolos con la pieza que empuja a éstos, bastará con sacarlo todo por la trasera y nos ahorramos abrir las dos roscas.



En cualquier caso, he hecho una asombrosa cantidad de churros más rápidamente que nunca –pese al tiempo dedicado al rellenado de la churrera- y sin ningún esfuerzo, ya que el gatillo de la pistola se aprieta con una sola mano sin hacer apenas presión y con la otra mano nos ocupamos de ir sacando y cortando los churros a la medida. Y el resultado final lo podéis ver en la foto inicial ¿Os apetece?



Los materiales de esta churrera no deberían dar problemas de toxicidad… aunque, obviamente, no está pensada para alimentación. Pero el aluminio es un metal inerte, como lo es el pvc que hemos empleado para la pieza troqueladora…En cualquier caso, no conviene dejar mucho tiempo la churrera con la masa en su interior, es preferible cargarla y hacer los churros de inmediato y así evitamos cualquier problema.


En cualquier caso, no debemos emplearla para aplicar masillas y siliconas que no vengan en tubo. En caso contrario, los residuos de estos productos, sí podrían ser potencialmente tóxicos. De todas formas, como siempre digo… Os doy la idea y os muestro cómo lo he hecho yo… cada cual puede tratar de repetirlo bajo su responsabilidad.

 
Respecto a nuestra vieja churrera, que reparamos hace poco, no se va a quedar como un elemento decorativo… todavía puede prestarnos servicio usándola para rellenar buñuelos, decorar tartas, etc… Ya estoy pensando en fabricar churros de mayor grosor y rellenarlos con crema de chocolate…. ¡¡¡¡UMMMMMM!!!!