Cómo soldar al arco ll. Soldar hierro. Hacer soldadura.

Ejemplo de soldadura

En el anterior post os dije algunas nociones que debíamos saber para poder soldar al arco. Este post es complementario al anterior.

Ahora veamos cómo realizaríamos una soldadura en condiciones paso a paso:

Despejamos bien la zona de trabajo para que no haya objetos que puedan incendiarse: telas, maderas, pinturas y disolventes, gasolina o alcohol…

Preparamos la superficie donde vamos a hacer la soldadura. Yo suelo colocar sobre el banco de trabajo una lámina de yeso laminado. También vendría muy bien de escayola, porque ofrece una superficie muy lisa y no se quema. Los profesionales usan bancos especiales de metal, con lo que dejan la pinza de masa conectada permanentemente a la mesa y no tienen que preocuparse de conectar cada vez la masa al metal a soldar.

Ya tenemos el soldador y accesorios preparados para el uso y estamos vestidos adecuadamente.

Limpiamos las piezas a soldar. No sólo es conveniente hacerlo para la conexión a masa, sino también hay que hacer hincapié en las zonas donde vamos a hacer la soldadura: nada de pintura, grasa, óxido… yo suelo dar un ligero repaso con una radial y disco de desbarbar (los más gruesos) en toda la zona a soldar. Si la superficie está limpia, suelo pasar un trapo con disolvente para desengrasar la zona (aunque el hierro sea nuevo, en fábrica les suelen dar una capa de aceite para evitar el óxido).

Fijamos las piezas. Si disponemos de imán de soldador, podemos fijar las piezas provisionalmente hasta que las hayamos fijado con puntos de soldadura. También podemos fijarlas a la superficie de trabajo mediante sargentos o gatos.

Segidamente, conectamos la pinza de masa

Las piezas han de estar ligeramente separadas entre si para que el material de aporte penetre entre ambas y las suelde. La separación dependerá del grosor de las piezas, normalmente, dejando una separación equivalente a la mitad del grosor de las piezas, tendremos de sobra. Si son pletinas de cierto grosor, las cortaremos en chaflán para dejar un canal que será el que debamos rellenar con la soldadura.

Colocamos el mártir para cebar el electrodo en contacto con la pieza que hayamos conectado a masa.

Nos ponemos los guantes, colocamos el electrodo en la pinza portaelectrodo y cogemos la careta de protección.

Comprobamos que la intensidad de la corriente es la adecuada.

Cebamos el electrodo contra el mártir (movimientos rápidos y seguidos). Y lo llevamos a la zona a soldar.

Daremos un punto de soldadura. Para lo cual formaremos el arco y lo dejaremos estático un poco de tiempo (depende del grosor de las piezas, intensidad de corriente…) con dos o tres segundos suele bastar. Hacemos otro punto un poco separado del anterior.

Si teníamos las piezas fijadas con imán, podemos retirarlo para no dañarlo y comprobamos que las piezas están colocadas en su posición. Si no, sólo tendremos que cortar con la radial los dos puntos realizados y volver a empezar.

Si están bien, hemos de descascarillar la escoria que siempre se forma sobre el punto soldado, ya que ésta impide que podamos soldar encima. Bastará dar unos golpes con la piqueta que suele venir con el soldador y raspar con el cepillo metálico. Golpearemos sin miedo. Es metal y está duro, no se nos va a romper…

Entonces ya podemos proceder a realizar el cordón de soldadura definitivo: empezamos por el borde de la unión de las dos piezas, con el electrodo previamente cebado, y vamos arrastrando el electrodo hacia nosotros con una ligera inclinación respecto hacia nosotros, como de unos 60º respecto a la superficie a soldar. Hay quien deja apoyado el electrodo sobre la superficie para que la funda del electrodo actúe como separador. Otros optan por mantener la separación directamente, la separación debe ser de aproximadamente el grosor del electrodo: 2 a 2.5mm. Estaremos atentos al sonido para saber si el electrodo está demasiado pegado o separado de la superficie y avanzaremos a una velocidad uniforme, constante. Ésta depende del grosor del electrodo, amperaje… Es cuestión de estudiar la soldadura una vez hecha para sacar conclusiones. En esto, lo mejor es la práctica. Si vemos que el cordón está demasiado abultado, es que precisamos más amperaje y/o mayor velocidad. Si está muy hundido, menos amperios. Si está irregular, es que no hemos mantenido velocidad constante. Si falta material de aporte, es que hemos ido muy rápido…

Por supuesto, para ver el cordón de soldadura, hemos de volver a picar y raspar la escoria.

No nos desmoralicemos si no sale a la primera, pues es cuestión de mucha práctica.

Os sugiero que os busquéis unos hierros. Si no tenéis a mano un chatarrero o un almacén de hierros, podéis comprar en alguna obra alguna regla de las que usan los albañiles, pletinas de hierro planas o en ángulo… y podéis cortarlas en trozos e ir practicando. Si os ponéis directamente a hacer un trabajo, sin experiencia previa, os va a salir de pena. Es importante que practiquéis con diferentes grosores de material para coger el tranquillo a los dos factores principales: grosor del electrodo y amperaje.

Próximamente, os enseñaré un post con fotos concretas de soldaduras bien hechas y mal realizadas, para que podáis comparar y analizar los fallos.

Y para cortar los hierros, nada mejor que la radial o amoladora. Os hablaré de ella también en un próximo post.

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Soldadura al arco l. Soldadura por arco eléctrico. Cómo soldar hierro

SOLDAR AL ARCO

Bueno, chic@s, hoy vamos a hacer bricolaje en serio. Voy a enseñaros a hacer soldaduras al arco.

La soldadura es algo que siempre me ha apasionado. El tener dominio sobre el hierro y el acero me entusiasma, ser capaz de unir piezas y construir objetos de acero, aunque sean de lo más simple, ha sido un reto que siempre he deseado afrontar. Sin embargo, no es demasiado complicado. Mayormente, se precisa el equipo adecuado y algo de experiencia.

Para ello necesitamos un soldador, unos electrodos, careta de protección y guantes. También conviene que uséis un calzado resistente y prendas recias de algodón o algún material que no se prenda fácilmente con el fuego.

Hay varios conceptos básicos:

Electrodo: es una varilla metálica revestida de un material que durante la soldadura desprende un gas que la hace más eficaz. Los hay de varios tipos, pero el más usado es el de rutilo.

Los hay de varios grosores. Fundamentalmente, escogeremos el grosor en función de las piezas a soldar. Si se trata de un tubo o chapa fina, de 2mm, por ejemplo, usaremos electrodos de 2mm. Para grosores mayores, podemos usarlos de 2.5mm o más.

Amperaje: es la intensidad de corriente que vamos a aplicar en la soldadura. Va en función del grosor de electrodo y de la pieza a soldar. Si usamos un electrodo fino, de 2mm, podemos graduar la máquina de 30 a 40 amperios. Si usamos electrodos de 2.5mm, podremos soldar de 40 a 70amperios…

Soldador

Lo cierto es que depende del tipo de soldador que tengáis y de su potencia para escoger los parámetros adecuados. En mi caso, dispongo de un equipo Inverter de 130amperios

Lo bueno de los equipos de soldadura Inverter es que son muy ligeros y al transformar la corriente alterna en corriente continua, son muy eficaces, precisando poca corriente, de modo que se pueden conectar a prácticamente cualquier instalación eléctrica, aunque no disponga de mucho amperaje. Son algo más caros. Sin embargo, su precio ha bajado considerablemente y si tenéis un pequeño taller de bricolaje, con uno de 80amperios, tendréis mas que de sobra (siempre, al tener mayor amperaje, también tiene mayor precio).

Pero sigamos con los conceptos:

Arco eléctrico: es la chispa continua que se establece entre la punta del electrodo y el objeto a soldar. No es más que un cortocircuito controlado que hace que se alcancen temperaturas elevadísimas que son capaces de fundir el electrodo y hasta el acero que estamos soldando. Es preciso que sea continuo y con un sonido característico, como de un huevo al freírse. Si hace como un sonido agudo o un sonido crepitante, es que el electrodo no está a la distancia precisa. De hecho, una de las claves de una buena soldadura es ésa: saber mantener el electrodo a la distancia correcta.

Para producir el arco, debemos cebar el electrodo primero. Esta operación se realiza frotando varias veces de forma rápida la punta del electrodo con una pieza metálica mártir (de deshecho) que esté en contacto con la pinza de masa o la pieza a soldar. Para entendernos: hacemos un movimiento como para encender una cerilla. Inmediatamente, acercamos el electrodo a la zona a soldar y empezamos. Si no logramos un arco continuo e incluso vemos que el electrodo tiende a pegarse al metal a soldar, es que necesitamos mayor amperaje.

Por supuesto, antes de cebar el electrodo, deberemos haber conectado la pinza de masa a la pieza a soldar. Así puede establecerse el arco. Es importante que la pinza haga buen contacto y para ello debemos evitar las zonas pintadas, grasientas, oxidadas o sucias que pueda presentar el metal a soldar. A veces, no logramos un buen arco sencillamente por no lograr hacer buen contacto con masa.

Es un fallo típico de principiante: vemos que no salta bien el arco y le metemos caña al amperaje, con lo que acabamos con una porquería de soldadura e incluso perforando o derritiendo el metal a soldar. Aparte de derretir y desperdiciar inútilmente electrodos.

Polaridad: este es otro factor a tener en cuenta. Si disponéis de un equipo de corriente continua, normalmente podemos jugar con al polaridad de la corriente. O sea, podemos conectar el electrodo a un polo u otro según nuestras necesidades. Según esto, se dice que estamos en polaridad directa o inversa.

Decimos que está en polaridad directa cuando conectamos la masa al + y el electrodo al -. Con esto conseguimos que se caliente más el material a soldar que el electrodo. Se usa para soldar pletinas gruesas que precisan mucho calor para que el material de aporte una bien ambas partes de la pieza. Obviamente, hay menos aporte de material.

Si está en polaridad inversa, conectamos la masa al – y la pinza porta electrodo al +. En este caso, se calienta más el electrodo. Aportará más material y calentará menos las piezas a soldar. Es por ello muy útil para soldar chapas finas, tubos delgados (así evitamos derretirlos y perforarlos) y para soldaduras en vertical y sobrecabeza (soldar una pieza hacia arriba, o sea, con el electrodo bajo ella).

Pues bien, con estos principios básicos, tenemos todo lo suficiente para poder soldar. Sólo hace falta coger varios trozos de acero dulce y empezar a practicar.

Una advertencia importante: hay que usar la máscara SIEMPRE, desde que vayamos a provocar la primera chispa al cebar el electrodo. Las chispas provocan una luz fortísima y radiaciones que podrían perjudicar mucho los ojos y la piel. También conviene estar en un lugar ventilado e incluso colocar un ventilador que aparte rápidamente el gas de la soldadura de nuestra cara, para evitar inhalarlo.

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En el próximo post os pondré un ejemplo de cómo debemos soldar.

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