SOLDAR AL ARCO
Bueno, chic@s, hoy vamos a hacer bricolaje en serio. Voy a enseñaros a hacer soldaduras al arco.
La soldadura es algo que siempre me ha apasionado. El tener dominio sobre el hierro y el acero me entusiasma, ser capaz de unir piezas y construir objetos de acero, aunque sean de lo más simple, ha sido un reto que siempre he deseado afrontar. Sin embargo, no es demasiado complicado. Mayormente, se precisa el equipo adecuado y algo de experiencia.
Para ello necesitamos un soldador, unos electrodos, careta de protección y guantes. También conviene que uséis un calzado resistente y prendas recias de algodón o algún material que no se prenda fácilmente con el fuego.
Hay varios conceptos básicos:
Electrodo: es una varilla metálica revestida de un material que durante la soldadura desprende un gas que la hace más eficaz. Los hay de varios tipos, pero el más usado es el de rutilo.
Los hay de varios grosores. Fundamentalmente, escogeremos el grosor en función de las piezas a soldar. Si se trata de un tubo o chapa fina, de 2mm, por ejemplo, usaremos electrodos de 2mm. Para grosores mayores, podemos usarlos de 2.5mm o más.
Amperaje: es la intensidad de corriente que vamos a aplicar en la soldadura. Va en función del grosor de electrodo y de la pieza a soldar. Si usamos un electrodo fino, de 2mm, podemos graduar la máquina de
Soldador
Lo cierto es que depende del tipo de soldador que tengáis y de su potencia para escoger los parámetros adecuados. En mi caso, dispongo de un equipo Inverter de 130amperios
Lo bueno de los equipos de soldadura Inverter es que son muy ligeros y al transformar la corriente alterna en corriente continua, son muy eficaces, precisando poca corriente, de modo que se pueden conectar a prácticamente cualquier instalación eléctrica, aunque no disponga de mucho amperaje. Son algo más caros. Sin embargo, su precio ha bajado considerablemente y si tenéis un pequeño taller de bricolaje, con uno de 80amperios, tendréis mas que de sobra (siempre, al tener mayor amperaje, también tiene mayor precio).
Pero sigamos con los conceptos:
Arco eléctrico: es la chispa continua que se establece entre la punta del electrodo y el objeto a soldar. No es más que un cortocircuito controlado que hace que se alcancen temperaturas elevadísimas que son capaces de fundir el electrodo y hasta el acero que estamos soldando. Es preciso que sea continuo y con un sonido característico, como de un huevo al freírse. Si hace como un sonido agudo o un sonido crepitante, es que el electrodo no está a la distancia precisa. De hecho, una de las claves de una buena soldadura es ésa: saber mantener el electrodo a la distancia correcta.
Para producir el arco, debemos cebar el electrodo primero. Esta operación se realiza frotando varias veces de forma rápida la punta del electrodo con una pieza metálica mártir (de deshecho) que esté en contacto con la pinza de masa o la pieza a soldar. Para entendernos: hacemos un movimiento como para encender una cerilla. Inmediatamente, acercamos el electrodo a la zona a soldar y empezamos. Si no logramos un arco continuo e incluso vemos que el electrodo tiende a pegarse al metal a soldar, es que necesitamos mayor amperaje.
Por supuesto, antes de cebar el electrodo, deberemos haber conectado la pinza de masa a la pieza a soldar. Así puede establecerse el arco. Es importante que la pinza haga buen contacto y para ello debemos evitar las zonas pintadas, grasientas, oxidadas o sucias que pueda presentar el metal a soldar. A veces, no logramos un buen arco sencillamente por no lograr hacer buen contacto con masa.
Es un fallo típico de principiante: vemos que no salta bien el arco y le metemos caña al amperaje, con lo que acabamos con una porquería de soldadura e incluso perforando o derritiendo el metal a soldar. Aparte de derretir y desperdiciar inútilmente electrodos.
Polaridad: este es otro factor a tener en cuenta. Si disponéis de un equipo de corriente continua, normalmente podemos jugar con al polaridad de la corriente. O sea, podemos conectar el electrodo a un polo u otro según nuestras necesidades. Según esto, se dice que estamos en polaridad directa o inversa.
Decimos que está en polaridad directa cuando conectamos la masa al + y el electrodo al -. Con esto conseguimos que se caliente más el material a soldar que el electrodo. Se usa para soldar pletinas gruesas que precisan mucho calor para que el material de aporte una bien ambas partes de la pieza. Obviamente, hay menos aporte de material.
Si está en polaridad inversa, conectamos la masa al – y la pinza porta electrodo al +. En este caso, se calienta más el electrodo. Aportará más material y calentará menos las piezas a soldar. Es por ello muy útil para soldar chapas finas, tubos delgados (así evitamos derretirlos y perforarlos) y para soldaduras en vertical y sobrecabeza (soldar una pieza hacia arriba, o sea, con el electrodo bajo ella).
Pues bien, con estos principios básicos, tenemos todo lo suficiente para poder soldar. Sólo hace falta coger varios trozos de acero dulce y empezar a practicar.
Una advertencia importante: hay que usar la máscara SIEMPRE, desde que vayamos a provocar la primera chispa al cebar el electrodo. Las chispas provocan una luz fortísima y radiaciones que podrían perjudicar mucho los ojos y la piel. También conviene estar en un lugar ventilado e incluso colocar un ventilador que aparte rápidamente el gas de la soldadura de nuestra cara, para evitar inhalarlo.
Más información en: Mailxmail
En el próximo post os pondré un ejemplo de cómo debemos soldar.
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