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Mejoras en banco de trabajo con sierra circular

Amig@s: Ya conocéis mi sierra circular, que acoplé en su día en un banco de trabajo Wolfcraft… en principio, parecía la panacea: un banco de trabajo sólido, plegable y al que podíamos acoplar la sierra circular, la sierra de calar y la fresadora…

Al empezar a trabajar con él, descubrí que no es oro todo lo que reluce: los cortes no salían todo lo derechos que debería esperar cualquier bricolador que hubiese invertido su dinero en este banco de trabajo… 

Para lograr cierta mejoría, había que pasarse un rato calibrando la sierra para dejarla bien alineada… tras lo cual no era plan de quitarla para poner en su lugar la fresadora o la sierra de calar. 

De hecho, he terminado por hacerme una tabla para acoplar la fresadora; y la sierra de calar la monto en mi viejo banco de trabajo, sujetando el patín entre sus dos mordazas… Pero esto es tema para otro post...

Lo cierto es que por más que lo intentaba, los cortes me salían inclinados, desescuadrados, y lo achaqué a que la chapa estaba un poco torcida, alabeada, incluso por el mismo peso de la sierra… Y puede que sea cierto, en parte. 

Pero lo que realmente hacía que el corte saliese inclinado es por el peso del propio motor de la sierra circular. 

 

Ya la habéis visto en algunos trabajos: el motor es bastante aparatoso. De hecho si hacemos un corte con la sierra desmontada del banco de trabajo y apretamos un poco más de la cuenta, el corte también saldrá inclinado, como de hecho me ocurrió cuando acorté la litera, que tuve que terminar por fresar todas las testas para que saliesen derechas.

Y es que el patín –o sus fijaciones- es demasiado débil para el peso del aparato. 

Esto es aún más ostensible si fijamos la sierra por el patín y el motor supone un peso muerto colgando de éste… por no hablar cuando está realizando el propio corte y las vibraciones y la resistencia de la madera que estemos cortando se hacen sentir, pues la hoja de la sierra está unida al motor, transmitiendo a éste las vibraciones y la tensión mientras se corta la madera.

La solución, como muchas veces suele ocurrir, me vino como una ráfaga de inspiración al ver un trozo de cinta de nylon desechado en un rincón del taller. De hecho, ha estado mucho, mucho tiempo dando vueltas y no la había tirado antes por intuir que podría tener algún uso.

Y es que –amig@s- lo único que hay que hacer es meter la cinta bajo el motor para que lo sujete. 

Se saca hacia arriba por un par de ranuras de la chapa y se introduce un palito en cada extremo para que no retroceda.

Ahora bien, tenemos un pequeño problema: al subir o bajar la hoja de la sierra circular en el banco de trabajo –ya más bien banco de corte, porque siempre tiene la sierra circular montada-, hay que mover hacia arriba o hacia abajo el motor, de modo que debería ser algo que se pueda regular.

Y la solución, también fue sencilla: simplemente tras pasar la cinta bajo el motor y sacarla por un par de ranuras de la chapa del banco, metemos en cada asa de cinta un palito y para darle la tensión debida, lo calzamos con una cuña u otro palo. 

Si queremos sacar al máximo la hoja, deberíamos poner un taco de madera como calzo.

La tensión que hay que darle se calcula muy fácilmente: la justa para que al medir con una escuadra, nos dé los 90º. Puede que también nos dé este ángulo sin la cinta… pero en cuanto se accione la máquina, se descompensará y así la cinta mantiene el motor en su lugar logrando un buen corte. 

Si la tensión es excesiva, se aprecia a simple vista que la hoja se ladea hacia la derecha, hay que aflojar entonces ligeramente hasta alcanzar el ángulo recto con la mesa.

De esta forma, he podido hacer multitud de cortes dividiendo listones, reduciéndolos de grosor, escuadrándolos, etc.

Una solución sencilla ¿no? 

Aunque presenta varios inconvenientes: Tenemos que tener siempre a mano una serie de palitos y tacos para poder tensar debidamente la cinta… 

Y la superficie queda limitada al lado derecho de la mesa, pues los palos que sujetan la cinta impiden que podamos cortar una tabla o madera mayor.

Además, con la cinta sujeta por la parte superior de la chapa, es imposible poder usar el cajón de corte. 

 

Éste es muy práctico para cortar transversalmente listones; incluso para cortar varios a la medida exacta. Y también para cortar a escuadra o inglete. 

 

Otra ventaja del cajón de corte es que podemos fijar piezas pequeñas de madera a sus mordazas regulables y así hacer cortes perfectos y seguros en estas piezas pequeñas, que son las que más peligro ofrecen, como la serie de cuñas de madera que hice en un momento de un listón de madera dura.

El siguiente paso sería colocar la cinta fijada a un tensor o similar que actuara desde debajo de la chapa. 

De este modo, dejaríamos totalmente despejada la superficie de la chapa por si queremos cortar una tabla. 

O como decía, evitar que los palos que sujetan la cinta estorben a la plataforma del cajón de corte, que no puede colocarse sobre la chapa de la mesa de corte.

 

He intentado meter unos trocitos de madera e incluso metal para suplir los listones y para lograr que la cinta no sobresalga… pero siempre termina por moverse y, o bien se suelta la cinta, o bien acaba por rozar en algún punto.

Pero, al final, he encontrado una solución sorprendentemente sencilla. No es la definitiva, pero a todos los que tengáis una sierra circular acoplada a una mesa de trabajo, os vendrá fenomenal y evitará esos pequeños desajustes de la sierra mientras trabaja y que hace que los cortes no sean perfectamente verticales.

Y, amigos, no es otra cosa que poner un cordel –en mi caso un retal de un cordel de los usados en tenderetes o secaderos de ropa- puesto doble a ambos lados del motor y fijados por la parte inferior de la chapa. 

Yo los he fijado a los mismos tornillos que fijan el patín de la sierra contra la chapa. 

De modo que hay dos cordeles que pasan bajo el motor, uno abierto, para anudar y otro cerrado pero que se tensa tirando de los extremos libres. 

Sólo queda ajustarlos a la medida requerida según la profundidad del corte que vayamos a hacer.

La pieza naranja no es más que una funda que puse inicialmente por si la cuerda marcaba o rozaba en la carcasa de plástico del motor… pero realmente es innecesaria.

Ahora tenemos que poder regular la profundidad del corte, dándole a la cuerda la fuerza necesaria:

Para que quede a la tensión justa, debemos subir la hoja de corte un poco más de lo que necesitamos. la fijamos en esa posición con el tornillo de regulación de profundidad. 

Seguidamente, unimos entre sí los dos cabos sueltos con un nudo, manteniendo cierta tensión en la cuerda (después os hablaré de los nudos). 

Seguidamente, suelto el tornillo de regulación de profundidad para que el motor se apoye con todo su peso en los cordeles (en realidad uno solo que da la vuelta y por eso está doble). 

 

Y aprieto nuevamente el tornillo de profundidad en esa posición. 

Con un par de veces que lo hagáis, le cogeréis el tranquillo para que os quede aproximadamente a la profundidad deseada. 

Y el cordel queda con la tensión suficiente para que el motor no se venza por su propio peso ni oscile durante el corte.

Respecto al nudo… se pueden hacer nudos sencillos, pero éstos son complicados de deshacer y terminaremos por estropear la cuerda y perder la paciencia, pues se azocan fácilmente, o sea, que aprietan sobre sí de tal forma que cuesta mucho deshacerlos.

Yo uso el nudo plano o llano. Con un poco de práctica se realiza muy fácilmente y también es sencillo de deshacer. 

Lo hago practicando un nudo normal, sencillo, entre los dos extremos del cordel. Y después vuelvo a hacer otro nudo sencillo sobre el anterior, pero en sentido contrario. 

Debe quedar simétrico, saliendo los cabos del nudo de modo simétrico en los dos lados. 

Pero también os puede servir un simple nudo tipo lazo, que es el que todos usamos para atarnos los cordones de los zapatos y se deshace simplemente tirando de uno de los extremos. Hay muy buenos tutoriales sobre nudos –marineros, de supervivencia o de uso cotidiano- y podréis informaros. 

Si lo deseáis, os puedo preparar una entrada explicando los nudos que más utilizo. Sus ventajas, usos y realización.

Imagino que el paso inevitable para mejorarlo es conectar la cuerda –o una resistente cinta de nylon- a un tornillo que podamos manipular para tensar o aflojar la cuerda… Pero de todos modos nos va a costar más dar vueltas al tornillo que el gesto de hacer un nudo donde nos interese. 

Otra opción que he estudiado, es hacerle a la cuerda varios bucles a distancias determinadas y en el otro extremo, colocarle un gancho, de modo que baste enganchar el extremo en el bucle que más nos convenga… 

Pero tiene el inconveniente que sólo nos daría para varias medidas determinadas de profundidad de corte, mientras que con el sistema del nudo, podemos regular la hoja a cualquier profundidad.

 

 

Eso sí, si pensáis usar este sistema, tened cuidado con algunos aspectos.

En primer lugar, no uséis un cabo o cordel demasiado largo. De ser así, la misma hoja de la sierra podría succionar un extremo y causar un accidente. Es más, procurad que los extremos  queden recogidos para evitar sorpresas.

En segundo lugar, si os decidís a probar este invento, y os funciona… usadlo SIEMPRE. Haber si en alguna ocasión se os olvida o no os apetece anudar la cuerda y queda ésta suelta, provocando lo que os comenté en el punto anterior.

Y, en tercer lugar, Siempre, pero siempre, SIEMPRE, la sierra desconectada de la corriente mientras manipuláis la profundidad de corte, anudáis, o realicéis cualquier proceso… Basta que os apoyéis accidentalmente en el botón para causar un desastre.

Y, por supuesto, no olvidéis ser prudentes a la hora de hacer los cortes: no pasar las manos cerca de la hoja de corte en funcionamiento, que para eso están las patas y/o soportes. Procurad que la hoja de corte esté bien paralela a la guía. Etc.

Pese a todas las limitaciones que supone mi banco de trabajo y la sierra acoplada a él, os aseguro que cada vez que lo utilizo, me maravillo de la rapidez y eficacia de sus cortes, su precisión y limpieza… 

Yo os recomendaría encarecidamente compraros o haceros una mesa de corte en condiciones… Pero si no tenéis espacio, seguro que podréis sacar partido de lo que tenéis como he hecho yo.

Ya me estoy planteando, por cierto, colocar un panel de madera sobre la chapa para lograr una superficie más recta y amplia, con unas buenas ranuras para poder colocar un cajón de corte más “profesional”.

Y que también permita usar una guía lateral más eficaz y rápida (actualmente, uso un retal de ángulo de aluminio que coloco usando la escala que la chapa tiene a ambos lados –es una suerte que tenga esta escala, al menos-, y como fijación de la guía de aluminio uso dos listones ranurados y sujetos con tornillos y palometas. El sistema funciona, pero es lento… En fin, que todavía hay mucho que mejorar… 

Pero para eso estamos y para eso hacemos bricolaje: para disfrutar reparando, modificando y mejorando los objetos que nos rodean ¡Y a disfrutar!

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